浅谈班组里的精益生产管理

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大家都知道，所谓精益，按照教材中的解释--那就是原意为“瘦的，瘦肉”；
精益管理一词起源于美国麻省理工学院对丰田生产系统研究的总结，最早出现在其出版的书籍《改变世界的机器》。其中的“精”即少，少而精。所谓“益”即指效益。
作为啤酒生产包装线来讲，怎么把精益生产的原理要点落实在具体的班组生产运作中呢？就我个人而言，身为华致赢企管的一名精益咨询顾问，我想谈一谈个人的想法。
A：三个目标：依据车间条件，结合具体任务目标、标准以及团队中的人员状态条件，分为：可实现目标，期待目标，最优目标三个层级。
可实现目标：即在规定时间内，在设备和物流资源保证的情况下，组织人员实施从上瓶到成品入库的顺畅作业。
运作中可能存在不良品或作业环节中的动作浪费，虽能完成生产任务，但线效不高，造成员工的时间与精力的浪费。
期待目标：即在规定的时间内完成从上瓶到成品入库运行中，虽然出现故障停机或不良品的出现，
但能在较短的时间内加以弥补和有效解决问题，影响线效虽耽误了一定的时间，但能有效保障产品“零缺陷”，只是牺牲了员工的宝贵时间和无效的动作浪费。
最优目标：即在规定时间内，从上瓶到成品入库一路顺畅，没有动作浪费和不良品的出现，甚至可以在规定的时间内超额完成生产数量，
这样可以实现最小化流程中的不增值工序和操作，有效地提高线效，增加员工的劳动价值和设备利用价值。

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B：作为生产的具体组织、实施者的班长，就是要带领自己的团队，努力做到使每个生产班次都能达到最优目标的生产。
但在具体运作中，不可能完全保证各工序能顺畅的运行，不停机，还会有一定动作浪费和不良品产生的情况发生，特别是包一车间两条陈旧的生产线，
在旺季几乎班班都存在同时运行的情形，白班生产还好些，而夜班生产时车间管理人员不可能无时无刻都在现场。遇到这种情况，一个班长管理两条包装线生产是常态。
如此，当遇到这些具体问题，始终不把“你怎么搞的”或阜阳话“你咋弄的”说出口，而是当岗位操作停机时，迅速到达现场，观察具体情况和操作人员的解决步骤，默默地记在脑子里。
班后，在回顾现场情形，测算解决问题的时间，找出最有效解决问题的办法和步骤并与岗位人员沟通和交流，争取下次如果再现类似问题时用最短的时间和步骤解决。
譬如出现贴标不良品情况时迅速组织相关人员尽快弥补解决以保证生产正常运行，然后观察操作人员的具体解决步骤和时间，不说“你怎么搞的”的责备语，不干预操作人员和维修人员解决问题的思路和行为。
让他们在冷静不慌乱的状态下发挥解决问题的水平。班后再回顾现场情形，找出最佳解决办法，并和操作人员一起研究如何克服动作浪费，避免出现类似情况和用最短时间解决问题的方法，并整理成案例，供同岗操作人员共享。
如此，长此以往坚持不断地找出精益管理中的短板并有效地加以改善，在生产中学习，在学习中提高，培训员工提高解决具体问题的水平。
从精致的“勇闯天涯”到“塑包酒”，包一车间肩负着公司赋予的高、中、低不同档次产品的生产，虽品种繁多，包装各异，但优秀的班组生产在车间精益管理的正确道路上，步步向前，向着最优生产目标，实践着，靠近着！