【分享】SMED 快速换模

Q168

SMED法 快速换模

SMED的全称是“六十秒即时换模”(Single Minute Exchange of Die)，是一种快速和有效的切换方法，快速换模法这一概念指出，所有的转变（和启动）都能够并且应该少于10分钟-----因此才有了单分钟这一说法。所以又称单分钟快速换模法、10分钟内换模法、快速作业转换，用来不断设备快速装换调整这一难点的一种方法-将可能的换线时间缩到最短(即时换线)。它可以将一种正在进行的生产工序快速切换到下一生产工序。快速换模法同时也常指快速切换。快速换模法能够并且常常是用于启动 一个程序并快速使其运行，且处于最小浪费的状态。
SMED(Single Minutes Exchange of Die)是在50年代初期日本丰田汽车公司摸索的一套应对多批少量、降低库存、提高生产系统快速反映能力的有用技术。这一方法是由日本的新乡重夫先生（Shigeo Shingo）首创的，并在众多企业实施论证过。Single的意思是小于10分钟(Minutes)，当新乡先生亲眼目睹换型时间居然高达1小时的时候，他的反应“必须让流动顺畅起来”。基于新乡先生的丰富经验，他开发了一个可以分析换模过程的方法，从而为现场人员找到了换型时间之所以长的原因，以及如何相应减少的方法。在他领导的多个案例当中，换型时间 甚至被降到了十分钟以下，因此这种快速换型方法被冠名为“单位分钟快速切换”。最初使用在汽车制作厂，以达到快速的模具切换(Exchange of Dies)。
顾名思义，其目的旨在缩短作业转换的时间，而其关键点又在于划定内部作业转换和外部作业转换，并将内部作业转换尽可能地变为外部作业转换，然后尽可能地缩短内、外部作业转换时间。

SMED法的三个基本要点
(1)区分“内变换操作”和“外变换操作”。SMED法要求把与设备装换调整有关的操作区分为“内变换操作”和“外变换操作” 前者是指那些只能在设备停止运行后方可进行的操作；后者则是指那些能够在设备运行过程中进行的操作。

(2)减少“内变换操作”。SMED法要求尽可能把内变换操作转变为外变换操作，这是SMED法的核心。正是 内变换操作占用停机时间，所以要缩短整个装换调整时间，最关键的是把。内变换操作减少到最低限度。

(3)缩短“内变换操作” 时间。如上所述， 内变换操作” 占用停机时间。为此，SMED法要求采用必要的技术手段，尽可能缩短“内变换操作” 时间。同时．要简化“外变换操作”，并一定要在设备运行过程中完成全部“外变换操作”。这样，就可能在设备停机后的很短时间内迅速完成设备装换与调整。

典型的切换基本过程
30% 准备和清理
1） 准备部件和工具，并检查其状况
2）移走部件和工具，并进行清理
5% 装配和移开部件
15% 测量、设置和校正
50% 试运行和调整

SMED的步骤：
第一步:观察当前的流程
目的:应该采集目前有关换线的数据
确保观测人员的人数和工具放置人员的人数相同
•        观测整个换线过程 – 从换线前最后一件产品直至换线后第一件产品
•        包括时间在内,记录下所有的动作
•        发现任何问题或是任何机会
•        必要的地方通过录像记录活动
第二步:区分内部和外部的要素
目的:将内部的换线时间与外部换线时间区分开来,可以大大缩短换线时间
分析第一步收集到的当前数据
确定在停机前后有哪些事情可以做
制作工具更换流程记录,供每个参与的人员使用
第三步:将内部作业转移到外部
　　目的:将内部作业转移到外部可以进一步缩短换线时间
  对内部的活动进行严格的检查分析
考察第一步发现的机会 `
1）集思广益地讨论新的办法和创意
2）工具标准化
3）工具预热
确保每件物品在正确的时间摆放在正确的位置–工具、流程记录表、原材料、人力、固件、垫片和规尺
第四步: 减少内部工作
目的:换线步骤做到标准化之后，下一步是发现并排除换线过程中的浪费
常规的方法是利用如下手段排除换线中的浪费：
平行作业；
旋转式一次锁定方法；
  触摸式夹钳系统；
工具放置的方法/位置统一；
工具的尺寸统一；
螺钉头尺寸统一；
详细的工具更换表；
  改良设置，避免调试。
第五步: 减少外部作业
　　目的:缩短了内部换线时间之后， 还应该想办法减少机器运行期间支持人员的工作量
通过如下手段改良外部工作构成:
把工具存放在机器旁边；
在机器旁边设手工工具台；
把规尺存放在机器旁边；
备好工具更换准备的核查清单；
提供详细的工具更换流程记录单

SMED的优点

灵活生产-不需额外的库存即可满足客户要求；
快速交付-缩短交货时间即资金不压在额外库存上；
优良品质-减少调整过程中可能的错误；
高效生产-缩短切换的停车时间意味着更高的生产效率，即OEE提高.
  使实现JIT，大量减少产品报废成为可能。

　　SMED的好处主要有两方面:
  提高流程产能
  提高换线的频率

Robertd

理论很有用，有没有企业实际的做法案例？时间可以降低，但很对目前想到的办法都是成本太高，无法实施。
期待好的做法和不一样的思路