【原创】各阶段品质管控要点小结

jaryhu2010

      品质是一个强大的系统工程，要想做一个全能的品质卫士，专业程度要求非常高，不仅仅是品质，似乎需要懂其他所有的东西，这样才能监督整个过程的输入与输出是否正确，比如说开发阶段吧，得会用CAD吧？不要求会画板总得会看电路图吧？得懂常见元器件的特性吧？得会看软件逻辑吧？得懂一些结构堆叠知识吧？得知道怎么做软件建模测试吧？得知道至少30种材料的特性以及30种材料工艺的特性吧？
     我们需要学习得太多太多，现在各种品质体系、品质手法、品质理论的培训提升层出不穷，还会有各种应用的培训，然而都是站在框架的角度来给我们提出了一个指导思想，具体在中作中品质能做些什么？应该做些什么呢？

    说起来大家可能都是似乎都知道似乎又都不知道，大家都知道某某某应用在什么公司什么公司成功运用，提升了多少多少，什么什么公司因为什么什么理论成为了什么什么样得大公司大企业，要注意这些成绩都有前提“某某公司”、“什么什么公司”.....通常我们学完都会发现好有道理，可当实际工作需要列举一些具体事是时，似乎总是不知道12345到底该怎么列下去。因为学的都是某某某公司，什么什么公司、什么什么大师的经验，而不是我们的公司。没有什么理论是万能的，否则怎么会有那么多的品质理论出现呢，直接一个理论不就可以省去那么多人的研究付出吗？所有企业存在的目的说到底就是两个字：盈利。品质同样也是，降低成本获得价格优势、提高档次获得市场优势。回到话题我们品质具体应该做些什么？能做些什么？12345怎么做一些实际工作呢？

   下面根据我这两年工作中不停碰壁的教训总结了一点点的12345，还是有那么一点点进步哈。

一、设计评审阶段：
1、评估客户及相关方需求：用户需求、关注焦点、希望解决的核心问题
2、总结产品应用场景需求：
（1）使用场景、频次、人群
（2）市场的地域环境、人文习惯、气候水文
3、根据客户及相关方需求、产品应用场景需求输出A0版本《品质管控要点》、《开发过程检查清单》



二、产品开发阶段
1、过程中合格阶段需要核对设计输出是否符合客户及相关方需求、产品应用场景需求
2、完善开发过程检查清单，确保设计开发过程和规定要求一致
3、参与开发过程中的重要评审，如ID、结构评审、UI评审等，结合类似产品生产过程、售后品管控过程中的问题点进行相应的参考评估。
4、开发过程中引入新供应商、新物料时，主导对供应商的认可
（1）按照品质要求、产品要求评估新供应商的品质体系、制程能力
（2）新物料导入时需严格按照产品需求、客户需求对物料材料进行认证

三、产品打样阶段
1、编制并确认产品性能认可标准，输出产品A0版《功能确认清单》
2、参与样品的安装与调试过程，并记录评估过程中的相关问题点
3、根据前期总结的用户及相关方需求、市场应用场景需求、硬件特性制定合理的可靠性测试用例
4、根据功能确认清单制定A0版产品性能测试SOP
5、在设计中发现有任何逻辑或输出与需求不一致时立即推动纠正与改善


四、小批量
1、全程跟进小批量机器的生产、测试、可靠性实验过程，详细记录生产、测试、可靠性实验过程中的每一个问题点。
2、全程跟进小批量每个阶段所有不良品的分析过程并记录
3、小批量完成后输出小批量品质总结报告
4、全程跟踪小批量过程中的问题点关改善关闭情况
5、再次确认产品输出结果与需求的一致性
6、小批量结束并关闭所有问题后，输出小批量总结报告并给出是否可以转量产的意见。
7、根据评审阶段收集的资料、功能确认清单、材料特性、样机、小批量品质总结，完成《产品品质检验标准》的评审、确认与受控。
8、小批量完成转量产时需做研发过程的经验与教训总结，以便后续参考。
9、完成所有物料的A0版本《来料检验标准》以及检验方法。

jaryhu2010

五、转量产准备阶段
1、协同项目、市场完成整套标准样机的签定。
2、对BOM再次进行审核确认，重点关注编码、描述、用量、供应商等信息的准确性。
3、参与承认书、样品的认定、审核、受控签发工作，审核时需仔细核对样品的可靠性结果与需求、规格书内的文件
4、参与所有生产、测试治具的调试过程，并记录操作注意事项。辅助相关人员完成并输出《治具操作指引》
5、根据小批量的总结对性能测试SOP再次进行核对
6、根据客户需求、问题点总结完成受控版《产品首件检查确认清单》、 《QCP》或《PFMEA》
7、完成《来料检验标准》的评审以及受控发行
8、结合产品打样阶段装机问题点、小批量生产中问题点参与IE部对生产制程SOP的评审与受控。
9、设定关键品质指标的考核目标，如来料检验合格率、生产直通率、检验合格率、验货合格率、售后PPM等。
10、根据产品的检验标准以及性能确认清单完成品质检验人力、检验辅料、检验设备的评估，并完成准备。
11、根据SOP、品质要求、品质标准、QCP制定《IPQC巡线检查确认清单》、《夹具、设备点检确认清单》，制定后组织完成评审并受控发行。
12、完成对相关参与人员的品质检验标准、品质检验方法、品质要求、品质目标的培训。
13、外发生产的需制定《外发品质协议》并完成双方会签与受控存档。
14、物料直送外发厂检验的需完成检验标准、检验方法、检验设备、样品承认书的培训与移交确认工作。所有的移交需做纸档，详细记录版本号、规格、料号、供应商等信息。确认OK后双方需签名，然后存档。

六、量产
1、每日晨会对内部QC\IPQC通报当前品质事故、品质要求、最新通知、上班要求等内容
2、每日车间看板会议，组织与生产相关的工程、IE、品质、生产直接责任人与负责人开会，对前一天的生产品质数据情况进行通报
3、每日需严格按照性能确认清单、品质检验标准、SOP、《产品首件检查确认清单》完成首件确认工作。
4、每日需严格按照《IPQC巡线检查确认清单》、《夹具、设备点检确认清单》对生产制程进行巡检。
5、对生产制程中的异常及时提报、及时共享、及时组织分析改善。及时对供应商、IQC、或生产线进行追溯，各制程段同步自查纠正。
6、对生产测试过程进行监督检查，确保生产过程中的异常情况能及时得到提报与改善，确保测试过程中的所有测试项目与要求严格按照测试SOP执行
7、生产过程中发现与要求不一致点或新的品质风险点，立即组织IE、生产、工程、品质进行确认并施行纠正措施，必要时可要求设计端项目经理参与确认分析，推动设计上的改善。
8、每周需组织部门内组长以上人员召开品质周会，周会上各相关负责人需汇报本周各自职责内指标达成情况以及待处理问题点，尤其注意跟进待处理问题点的完成情况，必要时可集中资源优先处理已延误很久的待处理问题。
9、生产过程中的严重问题、反复发生的问题需组织挑选适当的品质手法进行改善，如QCC\TQM\8D\6σ等
10、正常无重大品质事故、公司重要通知情况下，每月月初需安排对全体品质员工开一次员工大会，对上周做总结对下周做要求，对优秀进行嘉奖，对不足引导改善，对顽固予以通报。
11、及时组织对各客诉问题的分析与回复，同时需据此对整个品质管控环节进行排查并改善，杜绝同类问题的发生。
12、对售后所有问题及时组织确认、分析、维修、出货。各个环节需要做好对应数据的就工作，发现的制程不良需拍照并共享到内部注意，对于客户责任的需要做好证据的拍照、视频保存工作，必要时客户责任的可暂时停止维修，待客户确认处理方式后再处理。
13、每周售后需对本周售后情况做总结，报告内容必须包括不良现象总结数据、不良原因总结数据、疑难杂症无法维修或需要协助的数量汇总等信息。

xianpeng.Liu

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hxf515480

APQP各阶段的品质管控吗？谢谢分享

jaryhu2010

hxf515480 发表于 2020-8-18 15:35
APQP各阶段的品质管控吗？谢谢分享

只是一些我们在实际工作中真正能做到的一些简单运用而已，相对APQP来说我这些只是九牛一毛

海之月

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qiqiao1314

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LHL_9413

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