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本帖最后由 safetybright 于 2013-5-30 23:30 编辑
面对一个企业客户,精益/六西格玛或者其他方法论推进可做大亦可做小。如何把握得当,恐怕还得因地制宜。
比较常用的做法是,以一系列小改善(或称Kaizen Event, blitz kaizen)起始振奋人心,鼓舞士气,起到振聋发聩的功效。所谓buy into it, 即指此。当取得Wow effect后,可以实施大方案或是大项目。
我曾经在怀疑这样的模式是否好。实际上,如果小改善无法取得wow effect, 则功力消减,后续大方案的推行也可能遇到阻力。
反之,若人心未孚下,便以大方案开头,极易引来唏嘘声四起。因为推行这些新的方法论对平常人来讲本就匪夷所思,而浅浅的认知教育不足以真正改变长期累积的传统思维习惯。
小改善可以做得比有组织有目标的Kaizen Event还要小。走进现场,浪费随处可见,原物料的摆放位置,工人的走动距离,一弯腰,一抬手,重复搬运拿取等等。。。可以立刻动手则无须计划思考。所 谓的just do it,即指此。一个小工段改下来,效率显著提升,现场清晰有序。效果彰显,则无须说服。
而大方案的制定在价值流分析及诊断后作出。公司的制造周期,库存周转,品质,效率一一分析后,要害浮现。抓住一点牵动全身。依此制定全套战略方案, 全面解决方案。练好基本工---5S,TPM, 标准工作等,稳扎稳打,加以时日。在有效的变革管理保证下,发挥全员力量,佐以文化建设改变管理模式,成功的曙光可见。
说得简单,但以上每一件事,没有轻易达成的,任何一件都可能被随时腰斩。
失败的原因许多,以我不多的经验和多方收集的信息总结下来,大概有:变革管理失败(如未设置各单位的KPI或未能施行,则精益与公司战略无法融合甚至互为水火),单 纯追求工具运用(今年TPM,明年拉动系统),不注重文化建设(以旧管理模式在利用精益工具),无法调动员工参与(使变革成为少数精益精英的游戏)及追求 短期财务效益等。
其中,在欧美企业,最难改变的管理习惯是一味的目标管理和单纯地追求短期财务效益。像5S和标准工作,并不能带来短期效益的事情则放任不做,而专注于功能性工具的运用如快速换型(SMED)和拉动系统。建无地基之楼房。 |
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