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本帖最后由 suqh2012 于 2013-6-10 13:27 编辑
一次，我在某企业开展内训时，一位员工问我：“我们部门有一位设备维修工，经常违反纪律，但对于一些设备，只有他一个人掌握修理技术。所以，主管从来不对他进行处分，这样做，是不是有些不公平？” 其实，国内不少企业都出现过类似的问题。这位员工反映的问题不仅是不公平的，而且也是危险的。当企业中存在一些“非他不可”的员工，那么企业运作会非常不稳定，而且员工之间的关系也不会太和谐。 减少变动 在我的咨询经历中，一些管理者认为可以先让班组长学会作业标准，再教给一线员工。但是一旦掌握技术的人员离开，企业就不得不停产，故而造成巨大的损失。 其实，这个问题完全可以借助标准化作业来解决。如果企业执行了标准化作业，制定了标准化作业指导书，那么任何一位员工都可以根据作业指导书来指导完成工作。通过标准化作业的建立，员工们的操作更会规范、稳定，有效地减少变动造成的浪费。
技术传承 很多企业存在这样的现象：老员工离职后，他将所有曾经发生过问题的对应方法、作业技巧等宝贵经验也装在脑子里带走了，而新员工不得不在重复发生以前的问题，即便在交接时有了传授，但凭记忆也很难完全记住。 而不同的师傅将带出不同的徒弟，其工作结果的一致性可想而知。在企业的实践中证明：作业标准化做得越好，新员工技能熟练的速度越快；同时，员工更有机会找到更精益的操作方法，更有时间推进改善优化。 降低成本 作业标准是现场操作人员和管理者多年实践经验的积累，代表了最省时、最省力、最安全的作业方法。通过对实际情况和标准的对比，员工发现浪费、解决问题的能力会得到提高，生产效率也会随之得到提高。
以丰田汽车为例，丰田之所以拥有强大的现场力，其中一个原因就是它做到了员工作业标准化。很多公司都有自己的作业规范，但是仅仅教员工如何进行简单的作业流程指示，之后让员工自由发挥。 而丰田汽车公司在运用标准作业时的要求格外严格，其缜密度甚至到了作业规范上如果写着“用右手操作”，就不能“用左手”的程度。对于同一操作，一般企业的员工可能会“同时按1与2按钮”，而丰田汽车的员工则会完全按照标准操作：按下1按钮之后，听声音确认盖子确实已经关闭，再按2按钮。 作业人员被要求按照作业步骤操作。如果没有达成操作要求，则会对包括作业人员在内的所有方面进行核查，找出问题根源。比如，对于上述例子，如果有理由或可以用左手，那么在确认这种操作的可行性之后，他们会对操作规范进行相应改动：“在这种情况下，应用左手操作。” 像丰田这种员工标准化作业方式，既解决了“做什么、不该做什么”的问题，又解决了“怎么做、先做什么、正常情况下怎么做、遇到特殊情况应如何操作”等问题，能够有效防止错误操作，提高作业质量和效率，并确保员工的人身安全。可以说，如果员工能实现作业标准化，那么会对精益管理产生极为重要的作用。 当企业掌握了精益化推行的所有关键要素，从确定管理者的管理标准、塑造领导力，至实现基层员工作业标准化，企业便树立起了一套属于自己的标准，员工操作起来便能有所遵循，这套标准会如我们前文所述，成为企业获得市场竞争力的资本。
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发表于 2013-6-10 13:25:43
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发表于 2013-6-10 18:32:11
