冲压件生产---模具问题

andyjin

冲压件生产是大批量零件成型生产实用工艺之一。只有准确处理这几个枢纽点。影响到产品的交货周期。冲压加工生产能够顺利进行，直接影响到生产效率和成本。在冲压加工生产过程中，模具引起的问题最多，它是整个冲压生产要素中最重要的因素。模具问题主要集中在模具损坏、产品质量缺陷和模具的刃磨方面，它们长期困扰着行业生产。
  模具故障是冲压生产中最容易出现的问题，常常造成停产，影响产品生产周期。因此，必须尽快找到模具故障原因，合理维修。
1 模具损坏
   模具损坏是指模具开裂、折断、涨开等，处理模具损坏问题，必需从模具的设计、制造工艺和模具使用方面寻找原因。假如引起异物进入模具、制件重叠、废物梗阻等情况未及时处理，继承加工生产，就很轻易损坏模具的落料板、冲头、下模板和导柱。弹簧力设计太小或等高套不等高，会使弹簧断裂、落料板倾斜．造成重叠冲打，损坏零件。假如模具的淬火温渡过高，淬火方法和时间不公道，以及回火次数和温度、肘间选择不当，都会导致模具进入冲压生产后损坏。冲头固定不当或螺丝强度不够．会导致冲头掉落或折断。工作高度调整过低、导柱润滑不足。 通常，模具材料的热处理工艺对其影响很大。落料孔尺寸或深度设计不够，轻易使槽孔梗阻，造成落料板损坏。 模具使用时，零件位置、方向等安装错误或螺栓紧固不好。
2 卡模
  引起卡模的主要原因有：模具导向不正确、倾斜。否则，将会扩大故障，导致模具损坏。造成模具变形，例如模座、模板的硬度、厚度设计太小，轻易受外力撞击变形；模具位置安装不准，上下模的定位误差超差。这时应进步冲头强度，增强卸料板的引导保护。
  或压力机的精度太差，使模具产生干涉；冲头的强度不够、大小冲头位置太近，使模具的侧向力不平衡。 冲压过程中，一旦模具合模不灵活，甚至卡死，就必需立刻休止出产，找出卡模原因，排除故障。

andyjin

3 模具损坏和维修
  冲压生产的模具用度高．通常模具费占制件总本钱的1/5-1/4。一次性修复用度超过冲模原造价的70％，或者模具寿命已近。当模具维修技术过于复杂、修模用度太大，难度大必定使维修周期过长，严峻影响冲压的正常出产，应选择提前失效报废，重新制造模具。一般来说。
  模具损坏后，还有一个维修和报废的选择题目。但是。因此，及时维修模具，防止模具损坏，可以大大降低冲压生产的模具费用。当模具的枢纽件严峻损坏，有时凸、凹模同时损坏。这是由于，除模具制造难度大、成本高外。冲压模具的非天然磨损失效，例如非枢纽零件的破坏。
  在正常情况下，冲压加工的模具主要失效形式是过量磨损。从新模具制造交付使用。直至冲制零件的毛刺超标、零件尺寸与形位精度超差，而模具又不能再修复或根本无修复价值，则模具就只能报废。从新模具投入使用到失效报废。

PCBA

冲压工艺，模具很关键，不知对模具的使寿命是怎么定义的？（能使用多少次）

andyjin

gaoshengxian 发表于 2012-10-8 21:35

                               
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冲压工艺，模具很关键，不知对模具的使寿命是怎么定义的？（能使用多少次） ...

模具使用寿命估计没有规定，完全依赖于模具工程师。

模具维护方面，我们规定每批做完产品后，确认最后一件产品，来决定是否维修模具，
制程中发现问题会按照程序规定，进行申请维修。

PCBA

kingbob 发表于 2012-10-9 09:07

                               
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模具使用寿命估计没有规定，完全依赖于模具工程师。

模具维护方面，我们规定每批做完产品后，确认最后一 ...

其实这种冲压模具的管控，也类似于我们这边生产过程中使用的工装夹具的管理。如果没有使用极限寿命的要求，在生产前后对模具做点检也很有必要的。

质量人

以前接触过级进模方面的东西，也出来和大家扯几句
1.对于模具损坏问题，个人遇见的情况不多，可能和我接触的模具类型有关，级进模又叫连续模，顾名思义可以连续作业的模具，导致模具损坏最常见的原因是模具零部件松脱掉落在模具内部，一般都是损失惨重，有的人要问了，为什么不是异物进去了反而是模具内部零部件松脱呢，这和我们的管理模式有关：原材料在进入模具前会首先通过一个海绵粘，较大的异物过不去，较小的异物会被海绵粘清洁干净，冲床内部严禁放任何物品，包括工具、调模废料、碎布等等，从源头上就避免了异物进入的可能，所以针对于长线单每天生产几百K产品，时间久了振动使模具零件松脱是很有可能的，特别是冲头一般为了方便维修都是压板式设计。鉴于这种现象我们又追加了硬性5000K次保养，不管是不是在正常生产，模具已生产5000K次时必须下模保养检查，然后重新架模、调试、送首检继续生产，所以在后来出现模具损坏的情况几乎看不到

2对于卡模，连续模和单冲模不一样，在架模的时候必须手动运转模具2到3个行程，一个是为了确认模具备件有没有装错的现象，一个是为了确认滑块高度（模高）是不是正常，还有一个是为了磨合下模具在下模维修后的间隙，保证导向性良好，模具处于正常状态，由于是手动运转，所以当发现无法运行一个行程或运行当中有异常声音时需要立即下模检查，排查到问题才能继续架模，对于一些模具精度较高，但冲床精度（以前卡过模或维修过）不高的情况比较容易出现卡模，所以在安排生产时应避免安排在这种冲床进行生产，或者在调模的时候合模间隙预留一些，当然这要在保证产品尺寸及稳定性的前提下
3连续模的维修，可以说连续模从设计阶段就已经考虑到了他维修的方便些，每个步距间都是独立的冲头、刀口、脱料板（块）产品出现问题逐步排查料带就能发现问题，在哪一步出现问题就修哪一步，很方便，当然这只是针对于冲切工步，对于成形工步的尺寸调整，间隙、移位等相对复杂些，但是对于懂冲压的人也算简单，大的维修现在可以说在保养中就完成了，前面说过有硬性的5000K次保养，还有10KK次大保养，除了检查冲头刀口的磨损情况、正常保养外，还需要检查导柱导套的导向性及脱料板的平面度，这些直接影响到了模具的精度，时间久了也会影响到产品的稳定性，所以保养工作做好了，模具一般都是没什么大的毛病的，以前我手里有几套模具已经生产了近十年了，还是一样的在生产，还是一样的稳定，除了定期更换冲头刀口这些易损件和更换导柱导套外，基本上都还好。如果保养的好，连续模的毛病在刚开始是比较容易找的，如果前期没搞好或者没去找，这个毛病到最后会关联产生其它毛病，到时候你再去找问题就没那么容易了，这有点讳疾忌医的意思，到时候就算真的华佗在世，也会直接说，直接换新模具吧，哈哈！个人意见，望大家批评指正！
元芳，你怎么看？

PCBA

质量人 发表于 2012-11-2 10:41

                               
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以前接触过级进模方面的东西，也出来和大家扯几句
1.对于模具损坏问题，个人遇见的情况不多，可能和我接触 ...

你这方面应该是很有经验的，期待你更多的分享！

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