能用就行的检测标准，你有么？

不系统的质量

“能用就行。”这是前中兴手机产品高级工程师唐智（化名）总结的各大厂家的检测标准，他给记者举了个典型的例子：“一款手机在组装时，会有非常详细的技术标准。比如说摄像头位置偏差在0.2毫米之内是可以正常出货，超过这个标准就要退回工厂重做。而且按照苹果、三星等厂家的要求，这样的问题机器只能返厂维修一次，修不好就算作报废品处理。但到了中兴、华为厂家这里，修个四五次都是常事，实在修不好就把主板上的元器件拆下来，用到别的机器上二次组装。而且有时候即使技术细节不达标，只要可以正常使用，品控（品质控制）那边睁一只眼闭一只眼放出去了。”

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能用就行的检测标准  问题手机也能特批上市

为什么国产手机遭遇如此多的质量问题？大多数国产手机厂商，对各自产品的把关标准又是怎么样的呢？

“能用就行。”这是前中兴手机产品高级工程师唐智（化名）总结的各大厂家的检测标准，他给记者举了个典型的例子：“一款手机在组装时，会有非常详细的技术标准。比如说摄像头位置偏差在0.2毫米之内是可以正常出货，超过这个标准就要退回工厂重做。而且按照苹果、三星等厂家的要求，这样的问题机器只能返厂维修一次，修不好就算作报废品处理。但到了中兴、华为厂家这里，修个四五次都是常事，实在修不好就把主板上的元器件拆下来，用到别的机器上二次组装。而且有时候即使技术细节不达标，只要可以正常使用，品控（品质控制）那边睁一只眼闭一只眼放出去了。”

事实上，就目前代工厂、品牌厂商的生产线水平、技术能力而言，完全达到国际水平，甚至还要有所超越。“工厂的设备都是符合国际化标准的，在国内也通过了ISO9000、ISO13000认证，如果厂商想要严格控制质量的话，完全可以做到像苹果、诺基亚一样的水平。品质控制做得好坏，完全是厂商对产品市场定位的自身问题。”唐智对记者表示，一般国产手机厂商和代工厂之间，都会签有OEM质量协议，其中方案公司控制整体设计的稳定性，品牌厂商最后做审核和质量验证，但这套看似严格的品控体系之中，却并没有被各大厂家严格遵守，“为了快速占领市场，大家往往自己放低品质要求。”

一部分存在瑕疵的机器，在厂家和代工厂的心照不宣中，大批量地流向了市场。一位国产一线手机品牌的内部人士对记者透露，在他们公司内部有个“领导特批机”的说法。“明明检测出来这部分机器有问题，只要有足够级别的领导签个字，这些机器就会放给渠道，最终流向市场。最多的时候一个月甚至有30多批特批机。现在我们内部都不敢买自己的机器，生怕遇到这种特批机。”

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厂商有意无意忽视  可靠性标准“有等于无”

记者采访中了解到，在手机生产行业有一系列的国家标准，各个企业也会组织实验室进行结构压力、可靠性等多项测试。其中“可靠性测试”是能够检验质量的一项关键标准，即通过高度跌落、温度冲击、耐磨测试等一系列试验，判断出手机产品是否达到指标要求。

但这项关键的标准，却并非强制认证。工信部泰尔实验室主任何桂立告诉记者，实验室针对手机产品有一套非常全面的检测标准，内容包括摄像头、屏幕像素认定、可靠性试验等，但除了互联互通等强制性标准外，其他标准都只是一个参考：“在手机上市前，泰尔实验室会对手机的电磁辐射、信息安全等一系列规格做出认定，但可靠性测试不是强制标准，企业可以主动报名检测，但参与的企业并不多。”

一位深圳的品牌手机厂家负责人王琦（化名）对记者表示，行业的可靠性测试标准也是处于边缘状态：“像采用OSD玻璃屏幕的厂家有很多，国家的行业标准是1.5米高度跌落不能碎，但事实上行业内顶多做到80厘米不碎已经很了不起了，大家技术都做不到的话，标准还怎么实施？”

何桂立强调，“如果关于国产手机质量问题呼声很高的话，也会考虑推出相关的硬性检测标准。”

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Part2  质与量平衡中的失衡

短平快带来的质量隐忧

伴随着千万级别的出货量，生命周期短、价格空间平、出货速度快，成了国内手机行业的一个通用规则。

在一部手机的生产环节中，华勤、龙旗等上游集成方案公司负责核心的平台、处理器等主板方案，而品牌厂商的主要工作只剩下外观设计与软件优化，具体组装交由下游的英华达、伟创力等劳动密集型工厂。“现在这些品牌厂商，只有重点高端机型会专门组织自己的研发团队和生产条线。其他千元价位的智能机型，几乎全部是买来方案主板后，自己稍微改下外观、造个壳子，就交给组装工厂生产，大批量推向市场。”唐智对记者表示。

但在通常情况下，一款成熟手机推向市场，应经过设计、研发、试验、生产、使用、市场反馈、小范围推广等几个阶段，这一过程往往要经过数月到1年的时间。但一位接近品牌OEM厂家的资深业内人士对记者表示，国产厂商通常将手机研发周期压缩在2~3个月内，在完成前两个步骤后，为了占领市场就匆匆上市。“现在华勤、龙旗等公司都有基于MTK联发科或者高通平台的现成方案，这些国内厂家只需要买个集成方案回来，稍微改下外观设计就开始量产。个别二线厂商甚至连模具都懒得改，换个品牌名称就上线了。”

这一说法在唐智处得到了证实。“国内一线厂商大部分的千元智能机，里面最主要的PCB板（主板）都是从方案厂商处买过来的，留给厂家们的可发挥空间并不多。市场上有新配置出现，方案公司一周之内就能拿出产品，品牌厂家1~2个月内就能达到百万出货量。”

但最重要的问题就是，大量出货的这部分千元价位机器，核心技术往往是由上游方案厂商掌握，“现在平台、处理器更新换代速度非常快，方案商们仅一周就能做出新方案。这就导致最底层的主板电路、工艺设计存在不稳定因素，但品牌厂商没办法对最核心的PCB板进行改进。在做到百万级、千万级的大批量出货之后，消费者端就出现了大批量的质量问题。”唐智说道。

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代工厂、品牌商的心照不宣

短、平、快式野蛮扩张的背后，厂家们也有难言之忧。

“一般国产厂家大量出货的手机，生命周期只有短短两个月，也就是在这两个月内，代工厂既要产出几百万台的机器，品牌厂商、渠道还得全部卖掉。如果两个月内卖不掉，就只能砸在厂家自己手里，当作库存滞销机器慢慢处理，有时候一年都未必能卖光。”某一线品牌厂家人士对记者倒起了苦水，由于现在处理器、屏幕的更新换代速度太快，厂商们要随时跟上配置走，否则就被市场淘汰。

伴随着疯狂跑量的，还有惨烈的价格厮杀。多家手机厂商对记者表示，现在出货量最大的千元智能机的利润，只能用“微利”来形容：“如果用2~3个月时间研发一款产品，等你手机出来了，人家同配置的手机都已经卖完了，我们只能做到低廉价格、快速销售，一般只有2%~3%的利润空间，一台手机也就赚个几块钱，靠走量来盈利。”

伴随着成本压缩到极致，质量却成了各大厂商都迈不过的槛。为了尽可能的压缩生产成本，厂商们只能采用一些二线厂家的元器件，同时还压缩代工厂的组装费：“如果一台机器的标准组装费是10元，中兴、华为这样的大厂会用自己的出货量优势，将这笔费用谈到8~9/元。”唐智对记者表示，这样做法的直接后果就是，产品质量成为双方都心照不宣的话题。“代工厂要在产品周期内对员工进行重新培训，做到百万甚至千万产量，两个月之后立马接下一单产品；对厂商来说，则要尽快卖掉这部分产品迅速投入下一款的研发。”

北京一家国产手机软件方案公司负责人对记者表示，现在市面上大多数品牌所宣称的1080P、IPS屏幕都是噱头，二流的元器件根本达不到这一水准。“我们实验室此前曾经做过多款主流产品的测试，很多屏幕都宣称分辨率可以达到1920×1080，但实际上每个像素点的开口率都非常高，肉眼看到的颗粒感比较强。采用这类物料的产品，消费者体验好不到哪里去。”

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运营商定制带来的双刃效应

庞大的运营商市场，迅速成为各家厂家出货的主要阵地。据第三方监测机构统计，2013年前三季度，仅三家运营商终端公司的出货量就达到8000多万。

但这也是手机质量问题频发的重灾区。深圳某品牌手机厂家负责人王琦对记者表示，由于话费补贴相对较高，毛利能做到8%~9%左右，各大厂家为了挤进运营商渠道互相打得头破血流：“在集中采购时的公开招标过程中，各大手机厂家跟运营商没有什么讲价的资格，就只有同行之间互相打价格战，甚至有厂家会亏本拼下一个大单，等上游的元器件降价之后再批量出货。这种市场压力下，最后厂家只能注重数量而轻视质量。”


手机厂商缺乏议价能力需要控制成本，但运营商同时出于市场压力也要压低价格，这就导致整个庞大的市场只能以成本为导向。一位运营商终端公司人士对记者表示，采购价格必须要压下来，才能吸引更多的在网用户：“价格没有优势的话，谁来买你的合约机？也就意味着运营商只有利用自己的用户和渠道优势，要求厂商放低终端产品的利润，通过大规模销量来回本。”

“在这种以成本为导向的市场环境下，手机质量的问题永远得不到解决，到最后产品变成了一块烫手山芋，大家都是以‘能用就行’的标准推向市场。除非现在大家都能放弃追逐数量专心做1800元以上价格区间的机器，才能用较大的盈利空间、缓冲周期来提高质量。”厂商人士共同表示。

sunhongjun139

做品质不能抱着侥幸的心理。

chenfei1998

很多国内企业就是这样做坏的，标准对于国外的企业来说是经过科学论证后确定的必须要完成符合性才能使用，而在这里很多时候标准还不如当权者一句话，

关心

有时候想厂家做成这样到底是谁的责任呢？难道是真的是生产厂家吗？我想不是，应该是市场！如果做出来的产品有瑕疵，市场不接受。还有厂家会不重视质量吗？

大篮子

品质控制做得好坏，完全是厂商对产品市场定位的自身问题
非常赞同此观点，也认可现有公司大部分，以营利生存为主基调