精益生产

海之月

19实施过程
①生产线（设备）布置：按工序流程进行设备种类配置；依据生产节拍的需求合理配置设备数量；设备布局型式以“U”字型为首选方案，作业方向应统一，设备间距尽量缩小。
②工序间在制品的物流存储：存储场地原则上集中于生产现场；明确在制品的最大存储量与最低订货量；实现“5S”的定置管理；明确存储方式与配置相应的物流设备。
③工序内在制品的物流存储：实行“单件（小批）、一个流传递”的原则；明确存储位置与存储量；配置相应的物流设备。

精益生产
④生产线物料（零部件）供应：采用“多频次、少批量、准时制”的原则，确定供货存储区域、存储量、供货物流规则，设置供货物流设备。
⑤生产作业方式：依据生产节拍实行“一人多序”的节拍生产。
⑥人员配置：实行人机作业时间分离原则，作业循环时间应为恒定，作业内容应是重复作业。
⑦生产计划：依据各工序生产能力与生产节拍指示生产量与进度；在销售计划与生产计划进行整合的前提下，实施“平准化”原则。
20管理原则
原则1：管理决策必须以长期理念为基础，即使必须因此牺牲短期财务目标也在 所不惜
原则2：建立无间断的作业流程以使问题浮现
原则3：使用“后拉式制度”以避免生产过剩

精益生产方式JIT
原则4：使工作负荷平均(平准化)
原则5：建立立即暂停以解决问题、一开始就重视品管的文化
原则6：职务工作的标准化是持续改善与授权员工的基础
原则7：使用视觉控管，使问题无从隐藏
原则8：使用可靠的、已经经过充分测试的技术以支持人员及流程
原则9：栽培彻底了解并拥抱公司理念的员工成为领导者，并使他们能教导其它员工
原则10：栽培与发展信奉公司理念的杰出人才与团队
原则11：重视公司的事业伙伴与供货商网络，挑战它们，并帮助它们改善
原则12：亲临现场查看以彻底了解情况(现地现物)
原则13：决策不急躁，以共识为基础，彻底考虑所有可能选择，快速执行决策
原则14：透过不断地省思与持续改善，以变成一个学习型组织

海之月

21生产方式
第一部分：丰田模式
一、丰田模式
●丰田模式的4P
二、构建高效生产方式
●综合生产力向上
●制造业就是服务业 --- PQCDS
三、什麽是浪费？ 认识浪费 三M
●算术计算的盲点
●非成本主义
●工厂常见的浪费现象
四、丰田的7种浪费
●丰田的四个浪费层次
五、丰田方式的目的
●丰田生产方式的综合系统
六、丰田生产方式的过程
●精益生产方式的基本手法
七、精益生产与生产管理
第二部分：丰田观点、现场改善技术
●利益的源泉在制造方法中
一、6S是改善的基础
●1S 整理
●2S 整顿
●3S 清扫
●4S 清洁
●5S 素养
●6S 安全
●红牌作战
●标志牌作战
●6S活动的三大支柱
●机械设备的自主保养
●自主保养推行的步骤
●6S的推行步骤
●找到6S活动对象
二、均衡生产
●均衡生产
●不均衡生产
●库存的产生
●存货多、库存大的缺点
●制造过剩导致存货多
●谋求短交期导致存货多
●均衡生产---初改后
●平准化---小批量
●均衡生产的做法
●指定/自由席
●流畅的生产
●平准化生产—案例1
●平准化生产—案例2
●小批量的条件和优点
●减少生产过剩的浪费及对策
●个别效率和整体效率

海之月

三、均衡生产JIT
●拉式生产
●看板方式
●两种看板方式
●看板与现物的连锁
●看板的功能
●看板六规则
●实例---看板
四、缩短生产前置期
●缩短前置时间必要性、优点
●缩短生产前置时间机制
●缩短等待时间
●缩短加工时间
●缩短换模时间
●劳动效率
●真效率和观察效率
●缩短作业动作时间
●现场作业三类型
●发现动作浪费的着眼点
●缩短动作距离1
●例--单元生产1
●缩短动作距离2
●例--单元生产2
●动作要轻松，容易
●免限制性原则
●缩短搬运时间
●搬运是无附加值
●搬运在生产中的作用
●搬运改善 使搬运活性化
●搬运方法的改善
五、缩短作业转换时间
●缩短换模时间的着眼点
●缩短换模时间的必要
●作业转换的四种形式
●快速转换的四个阶段
●快速转换的七法则
六、标准作业
●标准作业三要素
●循环时间
●作业顺序
●标准存量
●制作标准作业三要点
●工程能力表
●标准作业组合单
●标准作业单
●标准要领书
●作业指导书
七、自动化
●各作业方法的特点
●自动化的基本想法
●自动化的特质
●自动化的实现步骤
●让机器停下来
●实例--FA专用设备
八、彻底排除浪费方法
●学会寻找浪费
●排除浪费手法
●U字型配置
●U配置
●计划培育多能工
●多能工实施效果
第三部分：丰田方式引入企业
一、推行要点
●引进的四个必要步骤
●组成推进组织
●确立示范项目
●引进的展开顺序
●意识改革/方法导入
●设定明确绩效目标

suqh2012

杨总的精益生产的介绍很全面呀！很好的学习资料！