这种状态SQE怎么开展工作？

semier

今年下半年我们质量总监想把供应商质量管理建立起来，我有幸加入该企业担任SQE一职，暂时供应商质量管理在这个生产基地就我一人，我的上司基本在北京总部，但是我入司几天对公司的了解，我很茫然，我暂时还处理学习熟悉阶段，不知该如何入手？请前辈们多多指点。
1.按照项目来做的，不是那种量产型产品，每年大概做10个项目左右吧，来料都是按照项目配套的材料，比方说一个项目里只用到启动柜1台，功率柜3台等等，一个项目大概有60几个原材料，小量多样。
2.电气件还好比较大牌的厂商，品质有保障，但是钣金类质量就不是很好，来料少料，尺寸不足或超差，没有完全按照图纸作业，缺这个少那个的，更气人的是要一体成型的，供应商给你搞成焊接的，这类供应商入料质量较差。钣金类有本地的小企业也有一些中型供应商。
3.原材料主要为卖方市场，供应商不怎么搭理品质部给出的异常报告，基本都是采购来回处理，有些请产线帮忙处理等，这里还有一个主要原因是供应商货款拖欠，很多供应商都不肯做，这样来料品质比较受被动，供应商时常说我接受这种不良，但是你可以退货，我要重新做至少半个月时间，往往采购就写特采单请求特采处理，这样习惯了特采，供应商更加就肆无忌惮了！
4.IQC人员就1人，2个车间的所有来料都是他一个人检。
5.来料物料无规划区域或者很杂乱。
6.来料只有初步统计，没有任何分析和8D CAR以及供应商对策追踪等
7.IQC感觉公司对不良来料的处理无非是特采，退货几率很低，感觉很无奈。
8.感觉对供应商质量没有约束力。

PCBA

1、一年10几个项目并不算太多，主要看组织的运营能力，你所说的60个原材料，其中还有一部份是组合件吧？

2、钣金类的零部件质量问题多，而且还有较大的工艺偏差。先找自已的问题，有没有将明确的标准要求，如图纸，技术要求等给到供应商？不作为的供应商有必要进行业绩考核。

3、原材料问题，而且是因为拖款供应商都要不想做，这个很被动！公司高层知道这事吗？要不找个典型卡停一批，如果影响了出货，让更多的人都知道了此事，也许会容易解决一些。

4、如果IQC不及检验，可以统计下每天或者每周的工作量，也就是岗位负荷分析，作为申请补充人员的依据。

5、IQC工作区域及现场管理，先要理清头绪，是场地太小，流程太乱，还是没有时间整理？理顺这一块应该不难。

6、来料质量的统计反馈问题，建议每周一次，反馈到供应商并抄送至公司领导。

7、来料不良的处理有几种，供应能够处理还是尽量让供应商来处理，包括退货或现场来分选，当然有些紧急情况，需要内部处理解决的那也得配合，还有，在时间充许的情况下，如果供应不愿退货，也无法派人到现场分选，那就要求供应商请第三方来挑选或者全检，费用由他们自己出。

8、供应商质量管理，我认为比较关键的供应商还是要签质量协议，定期统计公布供应的质量表现，可以是PPM，不良百分率，不良批次等。也可采取末位淘汰制，要求排位倒数的供应商来公司做质量陈述，增加与供应商的互动。当然采购部要配合开发新的供应商，没有竟争，就没有压力。

Q168

对供应商进行分级，分级管理；
及时反馈质量信息给供应商；
帮助供应商做质量改进，提供相关培训和工艺技术支持；
供应商审核；
签订质量保证协议，有奖惩条款哦
……

解广业

我建议一个一个来。
我一直坚持质量是可以在设计无法更改的时候靠工艺流程及工装去保证，所以去供应商现场去解决，找到问题根源，帮助供应商提高质量。

zoudunping

既然质量总监想开始做供应商质量管理，那就一步一步来，先理清头绪，再申请相关的资源。
1、汇总前期IQC的检验情况，初步了解哈供应商的质量水平；
2、针对水平对供应商进行一个分类，有保证的供应商目前暂不关注，重点关注没有保证供应商，汇总他们近半年来的质量水平，汇报给质量总监需求资源。
3、汇总供应商质量水平后，下一步重点针对问题点要求供应商整改，这里就需要人手了。
从您的描述，前期基本上没有供应商管控，要做的话只能一点一点来了，既然有总监支持，就放心大胆的做吧！你的能量，超乎你的想象！