质量管理的五大原则

新卫阳

制造业的质量改进迟迟未见成效，是因为缺乏在设计和制造活动中获得并不断改进其利用质量表现知识的能力。其他企业系统，例如项目生命周期管理（PLM），并不能改进质量，因为这些系统把质量改进当成一个流程管理问题来处理。企业要实现质量飞跃，面临的根本挑战就是知识管理和持续改进的问题。

一些来自制造商的统计数字显示了质量表现当前面临的困境：

•80%的质量问题是重复出现的问题。

•80%的质量问题是因为材料不合格引起的。产品根据既定规格来生产，而问题却仍然出现。我们往往能够通过根本原因分析发现，所有部件都是符合规格要求的，但是规格要求本身有错。【小编提示：此处也应当注意过程的稳定性以及设备的稳定性。因此不能盲目断言规格有错。除非你看到明确的SPC数据】

若问制造商为何如此，他们的回答是一致的：“工人不能管理学到的经验和最佳实践以及过程设计和制造之间的沟通不够”。即使是对自己的产品质量较为满意的公司，在设计原型、测试、返工和上市时间方面也已花费了巨大成本。创新被视为是质量和上市时间的大敌，企业因此宁愿停滞不前，结果产品被竞争对手抛在了后面。

利用知识管理平台

质量生命周期管理（QLM）为失效模式与影响分析(FMEA)、设计验证、根本原因分析、纠正措施和控制计划等核心的质量定义及流程管理活动提供了一个知识管理平台，填补了PLM及其他企业系统在质量实现方面的空白。

为了更好地理解质量生命周期管理，首先要把质量定义和质量流程管理区分开。质量定义是在描绘一个产品及其支持流程的特征时执行的一系列活动，而质量流程管理是在创造和交流过程中引导内容的一系列活动。关键的质量定义活动包括：

•通过质量功能展开（QDF）表达的顾客心声
•设计FMEA
•设计验证
•设计规则管理
•过程流程图
•流程FMEA
•控制计划
•作业指导
•根本原因分析

以上活动的每一项都由特征驱动。对任何一个部件，质量定义都专注其具体的特征：功能、失效模式、原因、影响、控制、规格号、预计试验结果和测量边界等。

一些关键的质量流程管理活动包括：

•纠正措施
•预防措施
•问题管理
•不合格材料
•推荐管理
•贯穿产品和流程生命周期的质量合规跟踪

传统上，这些活动都是独立于产品和流程的特征描述过程而完成的。问题和纠正措施是基于定性的观察总结，预防措施独立于质量计划，而跟踪则是在错误的层面上进行。

QLM的五大核心原则

QLM的核心前提如下：有效的质量定义是由特征驱动的，而有效的质量流程管理依赖于持续改进和对正在被定义的质量特征的知识管理。听起来也许简单，事实并非如此,因为特征受产品和流程整个生命周期中的各个因素所影响,一个脱离了生产和支持的设计团队不大可能有效地描述产品特征，质量问题因此而出现。

于是我们得出了QLM原则一。

QLM原则一：质量由特征推动特征是在系统的行为层面描述的一个具体的可测量、可控制的特点。为了成功开发优质的产品和流程，我们必须把握产品特点和需求，将其转换为特征。这样，就把质量变得切实而且易于管理，并为系统化的质量管理方式提供了基础。重要的特征是那些为确保安全和质量指标而必须认真确认和控制的特征。

然而，传统的需求只代表了约20%的产品和流程定义。随着产品从概念发展为设计和制造，就出现了。有时这不会那么明显，“需求爆炸”即需求未抓住或未定义（如担心产品变形的设计师把支架的厚度增加，而对加厚需求的验证以及后续寻找最佳实践的行为都没有发生）；有时又是明显的（如在预先进行的设计FMEA中发现一个失效模式的原因是钢板厚度，这就提示了进行验证测试和后续设计规则的开发）。

实际上，需求爆炸暗示了质量的专制——我们发现自己总是在超安全标准地设计产品，而并不清楚我们的目标是什么，不理解我们必须采用什么特征来实现这个目标。如果我们尚未规划质量，包括识别、验证和控制特征，并把特征作为学到的经验来获取，就丧失了把这个知识应用于其他项目上的工具。更重要的是，我们就丧失了把特征传达给供应商和合同厂商的工具，而他们直接负责我们产品80%的重大和关键质量特征的实现。

QLM原则二：质量实现

质量实现是基于积累的最佳实践和学到的经验对产品和流程进行设计、验证和控制。

这可以从下一代质量实践的出现看出来。ISO9000记载的是流程而不是数据，而ISO/ TS16949 APQP汽车标准从本质上来说是在ISO9000标准的基础上增加了内容。六西格玛设计

（DFSS）通过类似APQP的设计实践把“为什么”添加到六西格玛的“怎么样”上。

如果你是在制造产品，这就非常复杂。一个公司的业务模式越是以创新和产品为中心，质量活动和流程的复杂度就越高