【原创】“如何减少现场七大浪费”培训心得-精益生产-QPDCA质量论坛

发表于 2016-7-29 16:29:51 | 显示全部楼层 |阅读模式

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周日参加了“如何减少现场七大浪费”的课程，一天的学习，受益匪浅，这一天的课程，开阔了现场改善的思路和方法。
老师主要讲解了对七大浪费的改善，并且列举了大量的改善案例，让我深受启发。

首先讲解什么是浪费：客户不愿意花钱买的就是浪费，客户真正愿意花钱买的是物料和加工过程，浪费越多，公司的利润就会越少，相反的，减少浪费，才能增加公司的利润，并且提高企业的竞争力。

企业中存在的很多浪费往往都被我们当做正常，比如原材料从进公司大门到领到工作台，许多企业的做法是：1车上卸下来——2搬上小推车——3拉到仓库暂放区，暂收——4卸下IQC检验（此环节也可能存在多次搬运）——5搬运到合格品区或者不合格品区——6合格品装上推车——7搬运到仓库——8卸下来——9入库，放到指定区域/货架——10领料，从区域/货架上取下来——11搬到推车上——12运到车间物料暂放区——13卸下来放到指定位置——14拿到工作台，每一个环节的搬运带来的都是时间和人力的浪费，甚至造成等待的浪费，而汽车制造厂则不存在这么多的搬运，物料进大门直接送到工作台，避免了大量的搬运浪费。仔细观察我们公司的工作流程，类似的搬运更是不在少数。

一天的学习，老师重点围绕着“如何减少浪费”进行，也就是改善，在很多人的观念里，要做到很好的改善，就需要投入资金设备和人力，而这也往往成了很多人以为无法改善的阻力，因为老板不愿意投入。但是真正有效的改善，应该是先从不要钱的开始，改善的顺序从人——法——物——机，如果人的观念不对，方法不对，再好的物料和设备投入，问题还是会重复发生。

改善首先要抛弃传统想法，比如过去追求的是稼动率，机器全部正常稼动，就会有产量，但是越来越追求少量多样的当下，一味追求稼动率，则会造成库存的积压，而可动率则是根据订单和纳期来确定开多少台机，减少库存的浪费。正确的作业方法也不应是要求员工必须靠“责任心”“注意”来保证的，而是“员工不需要监督也会按照正确的方法操作”的方法，这些也是我们公司的管理者需要转变的观念。

同样我们在借鉴别人的方法和模式的时候，首先要弄明白为什么要这样做，这样做的目的和效果是什么，而不是一味的照搬，比如设备安装警示灯，如果仅仅是安装了警示灯，却对警示灯的定义不清楚，什么颜色代表什么问题，应该由哪个部门/岗位，在多长时间必须及时赶到现场处理，这些没定义清楚的话，警示灯安装了，其实也起不到警示的作用，就失去了安装警示灯的意义。

老师还讲解的很多改善的案例，其实都非常值得我们借鉴，比如在讲解等待的浪费，则重点讲了“一个流生产”的改善和“一人多机”、流量不平衡的改善，讲解搬运的浪费的改善方法，“自动化”到“自働化”的改善，动作经济化改善，快速换摸的方法等内容，都很大程度的开阔了我们改善的思维，很多的改善其实真的很简单，只要我们能够静下心来仔细观察现场的作业方法，总能找到降低成本的空间。

精益生产的核心内容，也就是减少现场的浪费，找到达到同样结果的更省成本的办法，改善其实无处不在，只看我们是否有发现改善机会的眼睛。

本次培训的内容我将整理成更适合于我们公司现场改善的讲义，预计在8月组织技术员、班组长、仓库保管员及愿意参加学习的同事共同来学习这些改善方法。

参加培训除了学习到新的知识，更能开阔思路和视野，通过融会贯通来学习到更多人生的智慧，越是学习，越是感到自己知识的浅薄，学习后的实践和分享，则更能将这些知识和智慧真正掌握，感谢公司给我这次的学习机会，同时期待与公司同事们共同成长。