【原创】精益生产培训有感-精益生产-QPDCA质量论坛

Aaron

发表于 2016-12-26 17:04:34 | 显示全部楼层 |阅读模式

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本帖最后由 Aaron 于 2016-12-26 21:01 编辑

文：何昌军20161225
2016年12月25日，有幸参加了台州温岭的《精益生产》培训课程。感谢金德宝老师，感谢“贺竞斌”老师的精彩讲解。从学习中，可以感受到贺老师为人“正直、诚恳、勤奋”，善于“倾听并换位思考”，企业高管，连续两年被西门子中国唯一连续邀请（2013、2014）作为青年论坛分享领导力的嘉宾，首位被西门子管理学院聘请的兼职顾问师，所负责的公司被评为西门子样板工厂和西门子管理学院的培训教学示范基地。

作为一名职业经理人，贺老师“以身作责、冲峰陷阵”，带领着团队奋战，共同进步。听贺老师“精益生产”培训，大受启发。根据百度资料显示，精益生产在第二次世界大战后石油涨价，触发了世界经济危机，使众多企业受创、而丰田仍然赢利丰厚，引起了日本大量企业学习“丰田模式”。第三次经济危机，使全球众多企业芬芬学习和践行“丰田模式”、也就是西方称之为的“精益生产”。随后传入中国。

精益生产，以“低成本、高效率、高质量”地进行生产，最大限度地使顾客满意。低成本、高效率、高质量，我想换言之就是“优化管理、优化结构，形成改善文化。“改”以最低的成本投入，对现状进行改善；“善”没有最好，只有更好的持续创新作业意识。通过持续不断的改善、持续不断的PDCA循环和优化工作，激发作业人员自身创新思维，从而提升企业核心竞争力的精髓所在。

“仓中有粮、心里不慌，食君之禄、担君之忧，冲锋陷阵、以身作则。”我想，这就是贺老师带领团队成为西门子的标杆工厂，管理学院学习基地的关键所在。”
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消除浪费、降低成本、库存降低、看板拉动、均衡混流生产、缩短生命周期、作业快速转换、设备布局、流动生产、单件流、自动化等。我想这些都是“准时化生产”必备条件。即以市场为导向，在合适的时间、生产符合订单数量、和高质量的产品，以JIT-Just in time需求，进行看板目视化管理取料制来进行拉动生产，保持生产均衡，多品种、小批量需求的快速反应机制。
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以德国工业4.0为核心的智能工厂，2014年李克强总理首次提出“中国制造2025” 的规划，这也是引领中国企业改革升级，迈向高端制造的发展之路，是向世界强国迈进的必备之路。精益生产,“精益求精、尽善尽美、不断地降低成本，从而做到零废品、零库存、和产品多种多样化的自动化生产模式。”军哥认为，这是“中国制造2025、德国工业4.0、美国智能制造”的必经之路。中国企业还需要补充“精益生产”之路。

通过今天的学习，也使我联想到了“首席执行官”，这部讲述海尔成长故意的电影，他们在引进德国生产线的时候，将人员与机械设备的有机配合，大量培训员工与德国生产线进行着有机磨合。从而打造了他们能够在合适的时间、根据英国/法国/意大利等多个国家风格设计出来了25款样机，在三个月KPI指标里面完成开发、推到客户面前，田益民私下回复张瑞敏，这根本不可能做到，但张瑞敏回复海尔核心观念是“以最快的速度满足用户个性化需求，这是新经济时期市场的需要”。所以田益民挑起了最担，勇往直前，将不可能变成了可能。同样贺老师在带领我们永和智控团队，也将不可能、变成了可能，2014年9月份完成四千六百多万，这是历史性的突破，将不可能变成了可能；将我们公司的生产周期由50天，变成了40天，将不可能变成了可能；2016年12月份产值，在不增加员工、不增加设备等外部力量的情况前提下，将产值再创新高，实现六千多万人民币，这更是历史性的突破。

通过今天的学习，让我了解到，其实这些成绩都与“精益生产”息息相关。他带领着我们建立了“日巡线管理制度、看板管理、六大模块管理（研发设计、原材料、过程控制、重大质量改善、体系优化、客户服务）、战略战规划”等多方面进行改善。当出现问题时，他总是第一个出现在问题现场、检验实际发生的事物和事件、引导团队制定临时措施、找到根本原因、并使其标准化/规范化防止再发。我想，这些就是我们能够将“不可能、变成可能”的关键所在。

海尔田益民仅仅只用了45天时间，设计并制造出来25款样机，而这个客户研发订单仅仅只下达了6个款式。在“列欧穆”来中国旅游时，海尔业务员将他带到了海尔研发中心，让他们从这25款样机中挑选出来6台。“列欧穆”看后，给予了完美的回复，说“这25款我全要了”。但这两台能否再加宽一些？能否再为我们设计一个酒柜？
接下来田益民带领着团队通宵加班，按“列欧穆”的要求重新做了两台冰箱，再将“列欧穆”不满意2台冰箱改成了酒柜；第二天，海尔业务带着“列欧穆”再次来到海尔研发中心，“列欧穆”当场验收；给客户留下了深刻的印象，给客户心目中留下了最高效、最优秀的团队荣誉称号。这也是“列欧穆”在四十多年经销生涯中第一次给供应商写感谢信，说海尔精神令他敬佩。

海尔的故事，告诉我们什么？我想，就是“办法总比问题多”。在贺总的带领下，我们团队没有再说不可能，我们要把“死马当成活马医”，即使是“一谭死水，我们也要让它波澜不惊”。三个月设计25款冰箱，这又是什么？KPI指标。45天完成设计，这又是什么？超前完成KPI指标。这些都是什么？是否为“食君之禄、担君之忧”，以最大限度使客户满意，”提升企业核心竞争力。

我初中未毕业，踏入职场从一名操作工开始做起，到部门主管，到中国QPDCA质量论坛超级版主，到国家开放大学的本科生，再到“中国100位质量经理成长之路”副主编与作者。我想，这此地成绩都来自于我从未说过“不可能”，即使是在最困难的时刻，我都在想办法，不懂找懂的人、不会找会的人、做不来找做的来的人；我一直都在“挑战不可能”，我始终相信“办法总比问题多”。“越困难、挑战，越挑战、越幸运，”这是贺老师常说的话，我在每次的分享中都用到了这句话，因为这句话，是我真实的写照。我导师曾说“不是因为事情难、而不会，而是因为你不做、所以事情才会难。”是呀！如果田益民不挑战三个月的KPI，那么他也不可能换来今生的财富。

还有，贺老师谈到的提案改善、供应商改善，正如贺老师说利益就应该是一个共享、互利多赢的过程。我想，这就是人与机械设备有机配合的行为。在合适的时间、生产出来了合适的产品、合适的数量、合适的品种，排队长万难、解决了不可能完成的问题。并按照KPI指示作业，以“前紧后松”的原则进行设计和生产，主动排除故障，解决问题。同时将质量管理溶入生产过程，变为每一个员工自主的行为，将一切工作变为有效劳动。
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5S，精益管理的根基。5S作为企业生产运营的基础，从布局到现场可操作、可执行，在工作上、操作方法上、生产结构上要进行着不断的改善和提升。通过目视化、可控化的有机结构。通过持续改善，消除一切八大浪费（等待、搬运、多余的制程、库存、不必要的动作、超量生产、品质不良、忽视创意），进行全面质量管理（全过程的质量管理、全员的质量管理、全企业的质量管理、多方法的质量管理），进行自动化及防错，全面生产维护，日常管理，目视化，日巡线，自我反思，五原则，五个KPI驱动，管理金剑，设备总有效性，九关键原则，四大规则，TPS要点等方法）来进行着持续消除浪费，和改进提高思想为依托，对生产与管理中的问题，采用由易到难的原则，不断地改善、巩固，再改善、再提高的方法，经过不懈的努力，以求长期的积累，获得显著效果。

在这里，我不谈德国工业4.0、也不谈美国智能制造，因为我是龙的传人，要以“民族振兴”作为工作的出发点，去借鉴“德国工业4.0、和美国的智能制造”、以及国外一些先进的管理思路、和管理方法来实现自我提升，为企业、为国家奉献自己、那微不路道的力量。

知已、知彼、知环境，设计、创新、看未来。军哥认为，中国制造2025还有很长的路要走。与过去相比，我们必须要“更加突出创新驱动、更加突出深入改革、更加突出人才为本”的三大理念，破除一切制约创新的思想障碍和制度藩篱，把创新打造成为推进制造强国/强己的核心力量。在当前，工信部在推动“互联网+协同制造”，加强智能顶层设计、研究发展战略、编制智能制造的专项规划。但军哥认为“精益生产”是“中国制造2025”的必经之路。
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