【原创】质量简单说

jaryhu2010

     质量管控有哪些呢？每个质量人都有自己的见解，我认为当前中国绝大打分的生产企业总结起来就是三部分的管控。做的顺不顺利、客诉多不多99%都是被以下三个部分的工作成果影响着：
1、源头管控：
   （1）受控文件的管控：受控的文件都是指导或规范后续研发、生产、检验、销售等各个环节的，受控文件管理不好可能造成批量事故、可能就会有越过流程按照经验操作的风险、可能始终无法形成自己公司的品质氛围，因为没有统一的文件规范，来一个人换一种做法。
   （2）图纸、承认书、样品、限度样的管控：作为生产型企业或工厂最重要的一个部门IQC的工作，这些指标是IQC的重要标准文件。   （3）前期研发设计时充分考虑后端结构匹配、生产操作简便，这一点要完全做好非常的难，受限于技术工程师的水平、也受限于参与评审的各类人员的专业知识水平（涉及内容太广泛，有的部分本人也是一知半解，这里不做详细论述）
   （4）有采购原材料的企业或公司在选择供应商时，尽量挑选品质管控体系完善并且有切实执行到位的供应商,这一点国内大部分公司都有在导入供应商时做相应评审。
     以上四点来说，第一、第二两点是一切管控的基础、也是后续用来指导生产、稽核、检查的基础。属于投入不大、有效果且能适应各类型公司或企业，第三电、第四点适用于有一定的品质体系基础，且有前段研发的企业，相对来说对过程中各环节参与人员要求也很高。部分小企业小公司恐难有相应的投入来匹配对应的专业技术人员。
2、过程管控：
   （1）简单说就是首件\QC\IPQC\QE工作环节的管控，QE要扑进一线的现场，有问题及时协调资源解决，
   （2）首件非常重要、首件非常重要、首件非常重要、重要的事情说三遍，即使有99%的把握不会出问题，我们也还是要做好首件，至少每天必须有一次，即使是人机料法环没有一个变化，首件决不仅仅只是做一个简单的功能测试、外观测试，还需要涵盖到内部组装工艺是不是符合要求。首件的检查列表需要足够详细、足够精准。需要沉下来根据产品特点、评估各个情况及时更新，QE可以把这个当成自己的例行工作，真真正正的做个首件、而不是具体的完全让IPQC\QC完成，自己大笔一挥签名。或者按照自己的经验操作，在这个问题上需要做一个完善的首件检查表，任何人去做这个首件都需要按照表格既定内容一项项确认，不怕一万，就怕万一，品质没有侥幸，首件的问题涉及到一天的生产品质，涉及到公司一堆人一天的付出成果是否有效，必须重视，大部分公司都有要求首件，但时不时还是会出批量生产问题，就是首件要求不够精准、没有按照要求去一项项进行检查、或者没有及时进行更新。
   （3）IPQC要用怀疑的眼光看一切问题，任何问题都必须有100%的把握才能放过，差0.00001都不行，发现问题及时反馈，并要反追QE了解结果。
   （4）QC需要无条件的按照SOP要求作业。即使有意见在没有变更SOP之前都必须按照要求作业，QC发现的任何问题都需要记录、反馈。
3、出货管控：
   （1）有一句说“不管厨房有多脏、端出去菜要是干净的、看起来要是整洁的”。同样，不管前面管控时有多少缺失，OQC是我们的最后一班岗，不管是生产型企业也好，采购类企业更加重要。
   （2）OQC的工作如何做好呢？首先OQC人员的选择，OQC的技能水平一定要能涵盖到QC\IPQC\IQC甚至需要更加全面，前面也许是一个QC的水平就足够，那么OQC一定要接近或达到QC组长的水平，
   （3）QE或者更高级的品质管理需要专业、仔细评估客户的要求、市场的反馈、生产过程中出现的问题履历、产品的特点、评估产品的变量对产品品质的影响，然后根据评估结果制定合理的抽样计划，不能完全死搬硬套GB2828抽样标准。以确保能最大概率发现问题，将问题截留下出货前的最后一秒。
   （4）要根据评估结果制定详细的、清晰的检验标准、最好形成CHECK LIST ,要尽量的细节化，出货检人员一条条核对，坚决不能遗漏。这个标准或者CHECK LIST不是一成不变的，是需要时刻更新。与时俱进的。我们的QE、我们的主管就应该在这个时候做好这个带头的监督、执行过程。
   （5）国内很多公司的出货报表都是非常的总体化，OC\OQC完全一个样，甚至共用一个SOP，共用一个报表，似乎是为了能检验到足够的量来确认品质。相反很多第三方公司、SGS的检验报告最少有5页、6页甚至10页以上。往往我们的OQC能发现很多脏污、异色点、划伤问题，却总是将一些批量问题、大问题留给第三方或SGS发现。
     对供应链上的各种中小型供应商来说，我就关注他们的文件、图纸、样品承认书、标准文件、SOP的管理、IPQC的首件检验、过程中不良的管理以及应对、OQC的检验报表、OQC的现场测试。其他人关注的品质体系、品质奖章我们只作为一个简单的了解项。大部分企业都没有完全按照体系要求做运营，可能只是其中某一部分是真正的按照要求在做，其他的都是流于形式主义。
     实际上我们对各个供应链也好、对内部品质要求也好，要根据实际条件、公司的企业规划、客户的要求、客户的规划实事求是的制定合理的要求与标准，品质不是一蹴而就的，都是日积月累慢慢变化的，我们可以制定提升计划，让品质随着公司的成长、客户的成长而逐渐完善，如果一味的追求各种先进理论，以各品质大师手法、各品质理论运用的多少来论高低，那就可能导致公司或企业畸形发展，作为每一个质量人要学会善于把握节奏、掌控品质。
     附件为我前几年为一个简单的POS平板做的公司OQC验货报表，我们的第三方\终端客户(德国、美国、日本)都在按照我的这个报表来进行验货。特别是日本、德国工作严谨程度让人疯狂，也评价还可以并加以使用，供大家参考。

jiaping4368

为什么好多人讲到质量管控的之后都想着检验呢？质量策划和防错都被忽略了吗？

志利

jiaping4368 发表于 2020-4-11 09:58
为什么好多人讲到质量管控的之后都想着检验呢？质量策划和防错都被忽略了吗？ ...

估计你在的企业很规范了，在很多民营小微企业，能把检验这道关做好，就非常nice了。当然也有一些发展潜力好的公司，把质量前移。到设计端和系统管控层面。

jaryhu2010

主要是中国绝大部分企业都还是在检验品质阶段，中国的这种新生代企业中小企业每天产生、灭亡的速度太快了，所以只能挑实用的做好基础，然后再慢慢发展。

jiaping4368

志利 发表于 2020-4-11 10:06
估计你在的企业很规范了，在很多民营小微企业，能把检验这道关做好，就非常nice了。当然也有一些发展潜力 ...

我们的也是创业期的公司，谈不上多规范。关键还是质量负责人要不要去挑战技术部门。其实工作越是做到前端，出现的问题越少越节约成本。
我碰到的问题是，原来动不动就这个项目全检那个项目全检，那得要多少检验员。后面只能拉着技术部门下水。其实没有大家想的这么复杂。
举个例子，电机转轴生锈。供应商来料的时候是好的，但是留到制程上这个人手摸一下，气密测试的时候沾一下水。只要有人操作的地方，每个环节都是风险。开始的时候逼着我们每个检验环节的检验员都要去 检查，发现有起锈的迹象马上要通知生产做防锈处理。但是即便是做的很仔细，还是会有一部分流出到客户。
后面我们质量和生产倒逼技术部设计的时候要求转轴表面做镀铬处理。这样生锈问题，出了OQC关注一下，其他环节都不用管了。节省了大量的人力。

志利

jiaping4368 发表于 2020-4-11 10:23
我们的也是创业期的公司，谈不上多规范。关键还是质量负责人要不要去挑战技术部门。其实工作越是做到前端 ...

同意你的观点，这是思维模式的不同导致不同的结果。

hsm198311

觉得源头管控还应该前移到采购，从选择适宜的供应商开始，到供应商制造活动的管控，再到进货检验…………等等，这些都是企业应该着力要做好的工作。而不仅仅是文件管控（试想如果企业标准化水平较低，或者过程没有量化，其文件的可操作性也会大打折扣）。

个人观点。

jaryhu2010

https://www.qpdca.com/forum.php? ... 0613&pid=679872
是的，深入一点源头其实还可以加上研发端的设计防呆、品质评审这些，我这个对那些小规模加工企业可能适用一些，也是一个50人左右的模厂找帮忙理一理他们的品质，即兴而写，感谢建议

jaryhu2010

#7#是的，可以这样，深入一点其实还可以加上研发端的评审以及设计时的防呆，一个50多人模具厂让帮忙理他们的品质管控即兴而做，感谢建议。

夜神◕_̯͡◕

hsm198311 发表于 2020-4-11 12:51
觉得源头管控还应该前移到采购，从选择适宜的供应商开始，到供应商制造活动的管控，再到进货检验…………等 ...

是的，前阶段管控还是至关重要的。