体系落地规范操作降低成本减少浪费-质量杂谈-QPDCA质量论坛

发表于 2020-6-26 15:25:33 | 显示全部楼层 |阅读模式

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体系落地规范操作降低成本减少浪费
首先员工生产过程中发现了质量问题、客户对某种产品进行工程更改以及公司每日例会上的决议都以口头表述及微信的形式进行传达。这种习惯不好，我们公司于2017年通过了汽车质量体系16949的认证，应严格按照体系的相关程序文件以书面的形式进行传达，以方便我们在实际执行过程中核定是否达到要求及结果有据可查，也方便我们存档便于年度体系复审时能够随时应对。以质量部检验在生产过程中发现的产品质量问题上报及处理途径举例说明：检验在生产过程中发现了质量问题应立即对现场产品进行标识隔离，但我们的检验在实际过程中却没有这样做而是告知操作者产品不合格就没有后序工作了，造成了不合格产品与合格产品进行了混装。在上报产品质量问题的过程中都是写业务联络单或发图片以微信的形式发在质量部或生产管理群中，试问生产任务忙，有多少人会一直关注手机微信呢？最终导致质量问题还是发生了，最后在客户处发现了这个质量问题进行质量追溯时都是以“我把质量信息发在微信群了的”或者“我给某某某领导说了的”来推卸责任，叫其拿出相关的质量记录及证明文件都拿不出，最后罚款了他还感觉自己很冤。归根结底检验对质量体系的流程不是很了解，不按相关程序文件执行。检验知道有《不合格控制程序》文件吗？他了解熟悉程序文件怎样执行吗？这就是我们常说的光有质量体系不行，质量体系必须落地，要让每一位员工在产品出现质量问题后按照程序文件要求该怎么做？正确的做法是首先必须对不合格产品进行标识隔离，然后转移到不合格品区进行存放，标识的内容应清楚，不熟悉的人员都知道这是不合格品，什么位置不合格。隔离要确保各个过程都要把不合格品清理干净，包括在制品、库存品、外协在制品（涉及到部分工序委外加工的）以及送至客户的库存品等。然后以书面的形式（联络单）传到上级等待审批，按照上级的审批意见进行处理。涉及到重要返工必须要技术部给出书面的处理意见下发生产部、质量部、物资部。最后处理完了，质量部检验人员要做质量统计传给部门领导，部门领导根据检验员反映的质量统计组织相关人员（包括生产、技术、责任者）召开质量分析会，将质量分析会的具体内容以书面条款形式交相关责任部门执行，需要修改作业指导书的应通知技术部及时进行更新，不合格的失败事例以图片张贴在相关责任工位予以警醒操作者。这就是我们在质量体系中经常用到的PDCA（计划执行检查结果）。作为客户传至我司的工程更改及每日例会上的决议也应照此方式执行才会得到实质性的效果，避免走马观花，囫囵吞枣。在这里特别提到的工程更改后的在制品、库存品要通知库房进行及时标识、隔离并统计数量报技术部并与客户进行沟通予以消化，避免因工程更改后之前的产品成为呆滞品、报废品，以降低我司的经济损失。会议的决议也进行分解要求责任部门提交完成时间节点及责任人，最后进行效果检查，确保计划得到落实。其实工作中还有许多这样的事例，在这里不作一一列举，仅以点带面，举一反三，横向展开即可。
以上是我说的所有事情都必须以体系落地为基础，紧紧围绕以体系落地展开活动，按照程序文件照章办事，只有这样工作才会井然有序，才会收到想要的效果。
其次，我们一定要规范操作。它包括员工在工作中的准备、加工以及加工完后生产现场的清理，同时也包括我们与客户之间的检测手法，库房人员在准备产品、堆码、存放、标识、领取等情况。现实工作中我们员工在生产过程中容易忽略模具、工装、检具使用前的检查工作，造成加工时因模具、工装、检具发生问题后产生的一系列质量问题，所以使用前对模具、工装、检具进行检查非常重要。制定模具、工装、检具的日常点检项目并执行，班组长或部门主管不定时的抽查执行情况并验证结果予以持续改进，确保模具、工装、检具满足产品加工质量要求。重点检查项目为易磨损的销子、定位孔、定位面一一罗列出来予以检查。模具、工装、检具符合要求了，按照对应的作业指导书中操作步骤进行加工，没有作业指导书的以图纸或样件作为参照依据，在加工之前应先明确具体的质量要求及注意事项，不能盲目加工，要让操作者知道、明白、领会。加工过程中员工处处警醒，检验时刻提醒、这样操作者加工出来的产品才能确保质量。当然在加工过程中还有一些异常因素，比如：人员变动、顶岗、临时有事离开、换工模夹等，还有已加工与待加工的产品区分都应规范。人员变动应有新员工的明确标识，要让大家都知道他是新员工，获得更多的关注。临时有事离开应在产品未加工完成的部位挂上“未完成”标识，继续工作时才知道做事的起点，这样才不会漏工序、避免滋生出质量问题。换工模时首件产品必须确认质量状况，这就需要操作者、检验有这方面的质量意识。加工完后的产品我们应作上标识，特别是上下工序之间没有很大区分的产品情况，比如：下工序比上多冲了一个孔，下工序比上工序的产品成型角度有微弱变化，产品整形后的平面度有一定变化等更应该做好标识。一个循环完成后要对模具、工装、检具进行清洁维护，确保下次使用前满足产品质量要求。至于我们质量部时常遇到的在公司内部检查该产品合格而送到客户处检查时却发现不合格，检查发现又没有漏项目，而客户使用的检具又是我司提供的，这该如何解释？究其原因无非就是客户的检测手法与我司检验人员的手法不一致，客户的检验判定基准与我司检验人员的判定基准有出入等，要做到规范操作必须与客户进行一一对接，确定判定检测手法及基准，确保一种产品只有一个判定基准、一种检测手法。而库房产品的准备、堆码、存放、标识、领取，我们库房有库管员的职责、库房的管理制度，应严格地、不折不扣地按照要求去执行即可。
其实规范操作就是规范我们的日常习惯，纠正不良习惯，学习和领会好习惯。
只要体系落地、规范操作我们做到了，才会降低成本。公司要发展壮大，要在众多企业中鹤立鸡群、出类拔萃，成本控制也是一个关键环节。成本就质量而言分内部质量成本及外部质量成本，内部质量成本就是我们常常提到的不良的返工、报废所产生的工时、返工的辅助耗材以及无法返工的产品材料、工时、水电、管理损失等，外部质量成本即客户的投诉、考核以及处理产品时产生的运输费、燃油费、差旅费，鉴定产品符合性的鉴定费，鉴定工、模、量具的检定费等。要控制产品质量成本，首先必须对产品质量成本进行核算。实际加工产品产生的质量成本与核算的产品质量成本相减，就是我们要控制的成本。要从哪一方面控制成本？成本的控制点在什么地方？这就需要我们对质量成本进行统计，比如一种产品从产品立项到
最后客户服务，都要进行质量成本统计。找出需要控制质量成本的控制点，采取纠正措施，降低成本。举例说明：庆铃的一种型号的产品在开发时由于设计不成熟造成后序工程更改过于频繁，开发成本浪费过大，那么就应该着重控制开发成本。产品质量控制不到位，造成部分产品经常性的返工成本浪费过大就应该控制返工成本。产品由于无法返工造成部分产品报废，材料、工时、管理费用全浪费了，那我们就应该控制报废成本。所以说成本需要统计分析，找出质量成本浪费过大的根本原因加以控制，目前我们这一方面是做得比较差的。有记录但记录不完善、不全面，而且这些记录没有进行专门的统计分析，上至公司领导下至基层员工都不知道质量成本的控制点在哪里，只是不计质量成本地一味为了生产而生产，最终公司没有看到效益，员工看不到希望。
   所以降低成本无形中就会使产品增值，提高效益。当今社会企业与企业之间的竞争非常激烈，特别是在当前疫情的影响下，企业的生存更是举步维艰。为了公司能够长远健康地发展，降低成本是摆在我们企业面前的迫在眉睫需要解决的问题。
   节约从工作中的每一张纸、每一滴水、每一度电做起，减少浪费，树立正确节约价值观，是每个员工应尽的义务和责任。俗话说的好“锅里有了，碗里才会有”，只有公司发展壮大了，企业员工的工资才会增加，企业的福利才会更好。
   愿公司的发展越来越好，努力向着亿元级企业奋斗！