IE的"动作经济原则"

海之月

我们都经常在说，现场改善就是要消除“八大浪费”，动作浪费、搬运浪费、等待浪费......， 但就IE（工业工程）的动作浪费来讲，到底该如何理解这里面到底是怎样产生浪费的，又该如何有效去消除，这确实不是嘴上说说这么容易的，有的放矢，今天就来聊聊要消除动作浪费不得不知道的“动作经济原则”。

什么是动作经济原则？

吉尔布雷斯的定义，动作经济原则就是人为了以最低限的疲劳获得最高的效率，寻求最合理的作业动作时应遵循的原则。

随着IE发展的逐步深入，后来动作经济原则逐步演变成四条基本的原则。

海之月

1. 减少动作的数量



在实际工序操作中，真正有价值的动作其实占比非常小，大部分动作都是不增值的，比如拧螺丝的动作，真正有价值的是拧紧那一瞬间，其余动作都不增值；比如装配几个零件，找寻、拿取都是不增值的，真正有价值的是装好那一个动作；还比如机加工，工人装上和拆下都是不增值的，真正有价值的动作就是加工环节。当我们带着价值流的思维来看工序里面的每一个动作，就能很快判定浪费的动作，我们要做的就是尽可能减少和消除这些动作。



具体来讲：

-取消不必要的动作

-减少眼的活动

-合并两个以上的动作

-将工具物料放置在操作者前面固定位置处

-按作业顺序排列工具

-工具物料的放置要偏于作业

-使用便于抓取零件的物料箱

-将两个以上的工具合为一个

-采用动作数少的联动快速夹紧机构

-用一个动作操作机器的装置

海之月

2. 双手同时动作



我们都习惯于单手作业，尤其是习惯于右手作业。在家里我们扫地、炒菜、吃饭基本都是单手，在办公室写文件、拿资料基本是单手，在车间取工具、拿物料基本还是单手作业，当然，对于不经常重复的事情就不说了，对于产线上一直重复的工作就需要考虑用双手或者双足，不但能提高生产效率，还能保持身体平衡，减少疲劳。



具体来讲：

-双手同时开始同时完成动作

-双手反向、对称同时动作

-按双手能同时动作布置作业现场

-利用专用夹持机构长时间拿住目的物

-用使用足的装置完成简单作业或需要力量的作业

设计双手能同时动作的夹具

海之月

3. 缩短动作的距离



在装配车间或者手工较多的环节，经常看到有的操作者会递送物料或者工具，有的会伸长手臂去接上工序下来的物料，还有的会踮起脚看设备或者产品的状态。这些都是动作距离过大，长时间会让人容易疲劳，甚至出现人为出错，导致一些质量问题、安全问题和职业病的出现。而缩短动作距离，哪怕是一个5cm的距离节省，一天下来，对于员工的体能保存和生产效率都是很明显的改善，何况还有其他动作和其他工序员工动作距离缩短，一年下来，这个改善的效果是惊人的。



具体来讲：

-用最适当的人体部位动作

-用最短的距离动作

-在不妨碍动作的前提下作业区域应尽量窄

-利用重力或机械动力送进或取出物料

-机器的操作位置要便于身体最适当的部位操作

海之月

4. 轻松动作



这里指的是因为操作姿势不合理，搬运重量不合适等导致人员工作起来很容易疲劳、甚至出错。比如转身拿取工具、弯腰拾取物料；比如徒手搬运重物、拿取物品不方便；还比如老是需要眼睛盯住产品或者设备的屏幕，或者手臂经常需要高举，这些都是让人不轻松的动作。让这些动作轻松，操作者才会更有质量、更有效率地做好事情，现场的QCD也才能更有保证。



具体来讲：

-尽量使动作无限制轻松地进行

-利用重力和其他力来完成动作

-利用惯性力和反弹力完成动作

-连续圆滑地改变动作方向

-采用最舒适的作业位置高度

-利用夹具或滑轨限定动作路线

-抓握部位形状要便于抓握

-在可见的位置通过夹具轻松定位

-使操作方向与机器移动方向一致

-用轻便操作工具



其实，搞IE，践行动作经济原则，虽然表面看是在消除浪费、提升效率，但更本质的是在践行“以人为本”，从这个点来讲，丰田就是在很好地实践IE。丰田都在这么认真地学习，何况我们呢！