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RPN的好处是,它可以作为改进前后的改善指标,以比较改善成果。 但使用RPN的缺点是: 1. 阈值给人的印象是低于阈值的值不需要改进措施。但是并没有一个阈值可以来担任此界限,认为高于该值代表风险高,需要采取进一步的措施,低于此阈值,则风险是可以接受的。虽然很多企业自己会定义规则,RPN大于100要采取进一步措施,大于80要采取进一步措施,或者大于120要采取进一步的措施。但是你问他们为什么是这个值?没有人能回答出来。这背后并没有科学的依据。 2. 应用RPN阈值,还会导致忽略高严重度而因为O,D其中一个不是特别高因此RPN不高的风险项目。比如PFMEA中的两个项目: 如果算RPN,应该对SOD(7,4,4)的项目采取措施,但是SOD为9,2,5的风险程度如何呢?如果是按照新版的AIAG&VDA FMEA,严重度9分是和法规相关,O为2代表没有采取防错使得失效起因不会产生,如果按照每千件产品/车辆的故障率来评价的O的话,那O为2代表小于等于一百万分之一,D为5代表没有使用机器化自动探测(机器连续100%监测并能锁定缺陷品),在这样的情况下,我们竟然认为风险是可以接受的。会导致不符合法规,即便发生率是1百万件当中是一件,且在制造过程没有100%的机器自动化探测来识别和锁定缺陷品,确保将缺陷品围堵在工厂内部,试问,这个风险企业是否可以承受?所以RPN值适合的是自己和自己比,比如和改进前和改进后的自己比,但不适合和别人比。 3. 定义RPN阈值,还会带来什么问题呢。我们在审核的时候经常发现,FMEA表格里进一步措施是空白的,当问及为什么时,对方的理由是我们公司定义RPN大于100才需要采取措施,现在RPN都小于100,所以不需要采取进一步的措施。你再去看他们的SOD的打分,会发现很多不符合打分规则,比如目视化检查,打3,4分。目的就是希望把RPN值都控制在公司定义的阈值范围内,这样并不需要采取措施了。这和FMEA的初衷就背道而驰了。FMEA应该持续地识别机会并不断改进设计或制造和装配过程。 文章转载自网络
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