APQP五个阶段讲解及各阶段输出文件清单

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产品质量先期策划（APQP）是一种结构化的方法。

一、定义阐述它致力于确定和制定确保产品能使顾客满意所需的步骤。从产品的概念设计阶段开始，一直贯穿到产品的量产阶段，是一个全过程的策划工具。这意味着它要考虑产品从无到有，再到能够稳定、高质量地批量生产的整个流程规划。

二、主要目的
1.引导资源有效利用在汽车等复杂产品的开发过程中，涉及众多部门和环节，如市场调研、设计、工程、制

造、质量控制等。APQP 能够将这些资源进行合理引导，使各个环节紧密配合，避免资源浪费。例如，在一款

新型电动汽车开发项目中，APQP 会规划好设计团队与电池供应商沟通的时间点，确保电池的设计参数能够及

时准确地传递给整车设计部门，使得双方的工作能够有效衔接，而不是各自为政，造成资源闲置或者重复工作。

2.确保顾客满意通过提前规划产品开发过程中的各个环节，能够更好地满足顾客对产品的期望和要求。例如，

在产品设计阶段充分考虑顾客对汽车内饰舒适性、外观时尚性以及车辆性能等方面的需求，通过市场调研获取

顾客对竞品的反馈，将这些信息融入到新产品的设计中，从而提高产品最终交付后的顾客满意度。

3.促进早期问题识别在产品开发的早期阶段，APQP 强调对潜在问题的挖掘。比如在设计一款新的汽车座椅

时，通过早期的模拟分析和样件试验，能够发现座椅调节机构可能存在的干涉问题或者舒适性不足的问题。如

果等到量产阶段才发现这些问题，将会带来巨大的成本浪费和交付延迟。

4.避免晚期更改产品开发过程越到后期，更改的成本越高。APQP 通过前期的细致规划和严格评审，尽可能减

少后期的设计变更和工艺调整。例如，在汽车车身模具开发完成后再对车身外观进行大幅度修改，不仅会导致

模具报废或者重新加工的高昂成本，还会严重影响产品的上市时间。APQP 的目的就是在模具开发之前，通过

各种验证手段确保车身外观设计是符合市场需求和企业战略的，从而避免这种晚期的高成本更改。

5.以最低成本提供优质产品APQP 通过优化产品开发流程，合理安排各项工作，在确保产品质量的前提下，降

低开发成本。例如，在汽车零部件的采购规划中，APQP 可以帮助企业选择最合适的供应商，综合考虑供应商

的价格、质量、交付能力等因素，而不是单纯追求低价或者高知名度。这样可以在保证零部件质量的基础上，

通过合理的采购成本控制，实现产品整体成本的优化，最终以最低的成本及时提供优质产品。

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三、APQP的五个阶段

1.计划和确定项目阶段在产品正式量产并投放市场后，需要收集顾客反馈的信息，包括产品质量问题、使用体验、改进建议等。例如汽车制造商通过客户服务热线、经销商反馈、在线调查问卷等方式收集顾客

对汽车的评价。根据这些反馈，对产品和过程进行持续改进。如果发现产品存在质量问题，要及时采取纠正措施，如召回问题产品、改进生产工艺、加强质量控制等。并且要对改进后的效果进行评定，确保问

题得到有效解决，产品和过程不断优化。

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2.产品设计和开发阶段

这一阶段主要是验证产品和过程是否满足要求。通过试生产来检验生产过程的稳定性和产品质量。例如汽车企业会进行小批量试生产，观察在实际生产环境下，产品是否能够按照设计要求顺利生产出来，产品

质量是否符合标准。要对试生产的产品进行各种测试，包括性能测试、可靠性测试、耐久性测试等。如对汽车进行加速性能、制动性能、燃油经济性测试，以及模拟各种恶劣路况和使用环境下的耐久性测试。

同时，还要对生产过程进行评估，包括设备运行状况、人员操作熟练度、质量控制方法的有效性等。根据试生产的结果，对产品和过程进行必要的调整和改进。

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3.过程设计和开发阶段

当产品设计基本完成后，就要考虑如何进行生产。这个阶段主要是设计制造过程，包括确定生产工艺、选择设备和工装、规划生产线布局等。例如汽车生产企业在确定了汽车零部件的设计后，要选择合适的冲

压设备用于车身零部件的冲压生产，确定焊接工艺和设备用于车身框架的焊接，还要规划好整个生产线的物流走向和人员操作空间。同样，要进行过程失效模式及后果分析（PFMEA），重点关注生产过程中可

能出现的问题，如设备故障、人员操作失误等导致的产品质量问题，并制定相应的控制措施。并且，要制定过程控制计划，明确关键过程参数和质量控制点。

4.产品和过程确认阶段

基于第一阶段的设想，开始进行产品的详细设计。包括工程图纸的绘制、产品规格的制定等。例如汽车设计团队会根据前期确定的车身尺寸、空间布局等要求，设计出具体的车身结构、内饰布局等详细工程

图纸。同时，要进行设计失效模式及后果分析（DFMEA），识别产品设计中可能存在的失效模式，如汽车零部件的强度不足、配合间隙不当等问题，并采取相应的措施进行预防或改进。另外，还需要制定

样件控制计划，用于指导样件的制造和检验，确保样件能够代表设计意图。

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5.反馈、评定和纠正措施阶段

这是 APQP 的起始阶段，重点在于明确顾客的需求和期望。通过市场调研收集顾客对产品性能、质量、外观等方面的期望信息，例如汽车制造商在开发一款新型 SUV 时，会调研消费者对于车辆空间大小、越

野性能、智能驾驶辅助功能等方面的期望。同时，还要考虑企业自身的经营计划和目标，包括生产能力、技术水平、成本控制等因素。例如企业是否有足够的资金和技术来研发新的发动机技术以满足产品动力

性能的要求。此阶段还需要确定项目的可行性，综合顾客需求和企业内部资源进行评估，形成初步的产品设想。

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四、APQP的输出包括哪些内容？
（1）产品设计输出
1.工程图纸详细描绘产品的几何形状、尺寸、公差等信息。以汽车发动机为例，会有发动机缸体、缸盖、曲轴等各个零部件的精确图纸，包括每个孔径的尺寸公差、形位公差，这些图纸是后续制造和检验的基础。
2.产品规格书规定产品的性能参数、材料要求等。如汽车座椅的规格书会说明座椅的调节范围（如前后调节、上下调节、靠背角度调节的范围）、座椅面料的耐磨等级、座椅的强度要求（如承受一定重量的静态和动态压力）等内容。
3.设计失效模式及后果分析（DFMEA）报告识别产品设计过程中潜在的失效模式，分析其可能产生的后果，并提出相应的预防和控制措施。例如在汽车制动系统的 DFMEA 中，会分析制动管路破裂这一失效模式，其后果可能是制动失灵，造成严重的安全事故，预防措施可以是采用高强度的管路材料，控制措施则是定期检查管路的磨损和老化情况。
4.产品特殊特性清单明确产品的关键特性，这些特性对于产品的性能、安全或法规符合性至关重要。例如汽车的安全气囊弹出时间、速度是特殊特性，因为它直接关系到驾乘人员在事故中的安全保障。（2）过程设计输出
1.过程流程图以图形的方式描述产品制造的整个过程，包括从原材料投入到成品产出的每一个步骤。以汽车车身制造为例，过程流程图会包括冲压、焊接、涂装、总装等各个车间的主要工序，以及工序之间的物流和信息流。
2.过程失效模式及后果分析（PFMEA）报告侧重于分析制造过程中可能出现的失效模式及其后果。如在汽车涂装过程中，PFMEA 会分析油漆附着力不足这一失效模式，其后果可能是车身外观质量差，容易出现剥落和褪色现象，相应的预防措施可以是严格控制涂装前的表面处理工艺，控制措施可以是增加附着力测试环节。
3.作业指导书详细说明每个生产操作步骤的具体要求，包括操作方法、设备参数、质量检验标准等。在汽车零部件生产中，对于每个工位的工人都有对应的作业指导书，如在汽车轮毂螺栓拧紧操作中，作业指导书会规定拧紧工具的扭矩范围、拧紧的顺序、如何进行扭矩检验等内容。4.生产控制计划规定在生产过程中如何对产品和过程进行控制，包括控制项目、控制方法、抽样频率、反应计划等。例如在汽车变速器生产中，控制计划会规定对关键齿轮的齿形精度、齿面粗糙度等特性进行检测，采用三坐标测量仪进行测量，抽样频率为每生产 100 件抽取 1 件，一旦发现不合格品，反应计划是立即隔离不合格品，对生产设备和工艺参数进行检查调整。
(3)产品和过程确认输出
1.试生产报告记录试生产过程中的产品质量、生产效率、设备运行状况等信息。例如在汽车试生产报告中，会详细记录生产的汽车数量、合格产品数量、一次通过率、主要质量问题分布（如发动机故障、电气系统故障、内饰装配问题等），以及设备的故障次数、维修时间等内容。
2.产品性能测试报告对试生产产品进行各种性能测试的结果记录。如汽车的动力性能测试（包括加速时间、最高车速、扭矩等）、制动性能测试（制动距离、制动稳定性）、燃油经济性测试（百公里油耗）等结果都会记录在性能测试报告中。3.过程能力研究报告评估生产过程是否具有满足产品质量要求的能力。通过对关键过程参数（如汽车发动机缸体加工的孔径尺寸、圆柱度等）的统计分析，计算过程能力指数（如 Cp、Cpk），如果过程能力指数达到规定的要求（如 Cp≥1.33），则表明生产过程能够稳定地生产出合格产品。
(4).反馈、评定和纠正措施输出
1.顾客反馈记录收集顾客对产品的使用感受、意见和建议。如汽车制造商通过客服中心记录顾客对汽车舒适性、操控性、可靠性等方面的反馈，包括顾客投诉的问题类型、发生频率、严重程度等。
2.产品和过程改进计划根据顾客反馈和内部数据分析，制定的改进产品和过程的具体计划。例如针对顾客投诉较多的汽车空调制冷效果不佳的问题，制定改进计划，包括更换空调压缩机供应商、优化空调风道设计等措施，同时针对生产过程中发现的质量不稳定环节，如汽车座椅装配的一致性问题，制定加强员工培训、增加检验频次等改进措施。

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APQP各阶段输出资料清单第一阶段
计划和确定项目(立项阶段)

1. 市场调研报告或顾客需求汇总表(项目输入)

2. 新产品制造可行性报告(立项批准)

3. 新产品成本核算报价表

4. APQP小组成员及职责表

5. 新产品项目APQP开发计划

6. 新产品开发设计目标(含可靠性、质量目标等，见标准8.3.3.1 f)

7. 产品安全与法律法规评估报告

8. 初始材料清单(可放在第二阶段进行）

9. 初始过程流程图

10. 产品和过程特殊特性的初始清单

11. 产品保证计划

12. 立项阶段评审报告

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第二阶段 产品设计和开发(样件制作阶段)
1. 产品的特殊特性清单
2. DFMEA（含产品防错）
3. 新产品设备、工装、设施清单及要求
4. 量具、试验设备清单及要求
5. 新设备、工装、模具设计与制作进度表
6. 材料清单（BOM，含材料规范）
7. 新材料、新供应商开发计划
8. 工程图样与规范(如图纸、设计标准等)
9. 样件控制计划
10. 产品设计验证报告(DVT报告)
11. 产品设计确认报告
12. 产品设计和开发评审表
13. 产品设计更改记录(含变更履历)

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第三阶段 过程设计和开发(样件制作—试生产)

1. 过程流程图
2. 特性矩阵图
3. PFMEA（含过程防错）
4. 产品和过程的特殊特性清单
5. 车间平面布局图
6. 包装标准和规格书
7. 试生产控制计划
8. 各工序作业指导书
9. 检验指导书
10. 测量系统分析(MSA)计划
11. 设备能力(Cmk)研究计划
12. 初始过程能力(Ppk、Cpk)研究计划
13. 过程设计更改记录(含变更履历)
14. 过程设计和开发评审表

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第四阶段 产品和过程确认(试生产或PP阶段)

1. 试生产记录与检验记录
2. 测量系统分析报告
3. 设备能力研究报告
4. 初始过程能力研究报告
5. 生产件批准(PSW)
6. 过程设计验证与确认报告(生产确认试验报告或PVT报告)
7. 量产控制计划
8. 产品包装评价
9. 产能分析报告
10. 试生产阶段评审报告