精益的核心是JIT（准时化）

海之月

精益的核心是JIT（准时化）

在企业界，“精益”概念蔚然成风，但凡是制造业，几乎无人不谈精益，它俨然已成为先进企业管理的代名词。然而，随机向一些精益从业者进行问询：到底什么是精益？得到的答案却是五花八门，大家并没有一个统一的理解，可见，精益理论并没有大家想象中的那样清晰明确。

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1精益的渊源就是TPS  

1990年，美国麻省理工学院的詹姆斯·P·沃麦克、丹尼尔·T·琼斯和丹尼尔·鲁斯合著出版了《改变世界的机器》一书，详细介绍了丰田生产方式，并提出了“精益生产”（Lean Production）的概念；它标志着“精益”理论正式进入欧美企业的视野，也标志着“精益”的真正诞生。

由此可知，侠义的“精益”就是精益生产，它源于TPS（丰田生产方式）；它借助于丰田的成功和精益理论的推广，得到了广泛认同，并由生产领域扩展到了更大的范围。

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2精益概念并不一致  

事实上，大家对精益的理解和定义多种多样，并不统一。有人说，精益就是精益求精、就是消除浪费、就是少投入多产出；这类说法听上去非常“唯美和精到”，可仔细想来却有些“空洞和泛泛”；试问，哪一种管理不在追求“少投入多产出”？哪一种生产方式不在追求“浪费最少”？这种定义并非精益理论的专属性，其他管理理论也有这样的阐述，因此，这种定义并不科学


还有人说，精益就是5S目视化、就是持续改善、就是全员参与；这类说法与前文类似，它们都只是众多管理理论中的一些落地工具，并不能完全体现精益生产的本质。


更有人将精益概念做了无限扩展，比如：“精益物流”、“精益供应链”、“精益设计”、“精益质量”等等，我们称之为 “精益+”或“泛精益化”，即：在专业职能前加上“精益”二字。这种做法非常流行，也大大促进了精益的传播，但却着实有些牵强。其实，无论是物流管理、供应链管理，还是设计管理、质量管理，每一个领域都有它独有的属性和规律，也都有它特定的管理思路和方法，绝非套用了“精益”就能找到完美的解法。

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3从“精益生产”工具看精益  

关于“精益生产”实施的工具有很多，比如：JIT、拉动、看板、VSM、安灯、5S目视化、消除浪费、TQM、零缺陷、防呆、TPM、全员参与、持续改进、单件流、零库存、SMED、TWI、标准化、线平衡、产能均衡等等。试问，哪些是“精益生产”所独有的工具？


首先，在这些工具中，安灯、5S目视化、消除浪费、TQM、零缺陷、防呆、TPM、全员参与、持续改进、单件流、零库存、SMED、TWI、标准化、线平衡和产能均衡等，它们并非是“精益生产”的专属，在其他管理理论中也有；如IE、IATF16949、生产管理、质量管理、设备管理等，它们也都或多或少地包含了这些工具。


相比之下，JIT、拉动、看板和VSM，这四个工具可以被看作是“精益生产理论”所独有的，即：借助VSM、拉动和看板，实现企业交付与客户需求之间的JIT——恰到好处地准时和匹配。


然而，要想很好地应对需求波动，还需要“过程稳定+快速响应”，这就需要SMED（快速换模）、零缺陷、TPM、看板、安灯等工具；与此同时，企业还要建立扎实的管理基础，那就需要全员参与、5S目视化、持续改善、标准化等工具。


若以上成立，则可以确定：精益最核心的特征是JIT（准时化）。

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4从“精益生产”范围看精益  

如上所述，侠义的精益就是精益生产；尽管涉猎范围很广，但依然只是企业经营中的一个子项。在精益之外，还有太多管理职能不属于精益范畴，比如：战略管理、绩效管理、预算管理、客户订单管理、计划管理、采购及供应链管理、信息沟通管理、成本管理、营销管理、设计管理、人力资源管理、项目管理等等。


假设样本企业就是丰田汽车，其“精益生产”之外的范围远大于精益范围，由此推断，丰田的成功并非完全取决于精益，更取决于其它部分以及丰田整体经营的卓越，比如：巧妙的产品聚焦战略、持续的技术创新以及与供应商紧密协同的供应链管理模式。


此外，精益生产在丰田的成功也要归功于它所处的行业。相对而言，汽车行业较为稳定，JIT和拉动方式正好与之相匹配；如果换到其他行业，如钢材行业、化工品行业、铝锭行业，精益的JIT和拉动就未必适用；因此，断不可将丰田汽车的成功完全归因于精益生产，也不能说精益生产就适用于所有企业，这种说法并不成立。

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5从“精益理论”的落地看精益

 据粗略统计，能成功导入精益的企业不足30%，而也有人说不足10%，比例之低，令人极为诧异。


假如精益理论真的特别好、特别适用，那么精益导入的成功率不应如此之低，其原因何在？有人归因于执行力不足，也有人归因于领导不重视，还有人归因于基础太薄弱；很显然，这些说法都不全面、不客观。我们不应该先假设精益正确，再将失败归因于执行力不足，而精益管理理论是否适用失配，这才应该是先决条件。


显而易见，精益不是“万能药”，也不能“包治百病”；精益也不仅仅是“少投入多产出”，如果我们的理解过于简单，必然会面对精益实施中的错位、失配和不成功。

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6从“精益理论”的不适用性看精益  

“精益”并不完美，它也有它不适用的领域，并不能完全替代现有的其他管理理论，如质量管理、供应链管理、物流管理、ERP/MRP管理等。
精益理论在应对供应链不确定性方面的能力有限。精益主要聚焦于生产现场，并由此向前后端延展来实现JIT（准时化）。若客户需求波动过大，或远距离物料供应严重不稳定，“精益生产”则很难完美应对，所谓的“零库存”就会失效。
精益难以对长周期物料实施精准拉动。

长周期物料的提前期远远大于客户需求的更新周期，精益强调现场的JIT和零库存，就必须拉动，但是，在面对长周期物料时，也只能先期备库存，即：依托DDMRP基于计算机技术的物料需求计划和供应链管理进行备料，这更能解决实际问题。


精益在应对供应链中利益背反方面的能力有限。供应链中存在大量的利益背反，比如：运输批量越大，单位运输成本越低，而库存成本越高，反之则运输成本高而库存低；这类课题非常普遍，在供应链及物流管理中都有深入研究，但精益理论少有涉猎。


精益难以应对企业的多样性和独特性。并非每个企业都具有丰田汽车的特征，无论是行业、规模、模式，还是资源、供应链条件和人文环境等，都可能大相径庭。如果不具备条件，或差异过大，精益理论的适用性就会存疑。若只是推行“消除浪费、5S或全员参与”，这并不能真正称之为精益。

海之月

7小结  什么是精益？

精益就是精益生产，就是以JIT（准时化）为核心、以生产现场为重点、以客户价值为导向、以少投入多产出为目标、辅之以若干专项管理工具和方法的一套企业生产及运营管理的方法论。


有人说，精益管理就是一套能简单、快速、持续地提高效率、品质，缩短交货期，减少浪费的方法；这个定义并没有给出“精益”的专属性，因此，并不妥当。


现如今，似乎流行将一切先进的管理方法与工具都说成是“精益”的一部分，如“数字化”、“智能化”、“自动化”、“流程化”等等；并且，这种认知已深入人心。但是，在还没有明确精益为何的前提之下就泛泛地说精益，必然是弊大于利的。


总之，精益，发端于汽车行业的TPS，进而扩展开来，但仍应回归其本源。和很多理论一样，它具有一定的先进性，但并非万能。而把一切都纳入精益范畴，即“泛精益化”，其做法也并不科学。

王小宁

理论很是精辟，也许投入到生产中也许好需要更好的去理解应用

海之月

王小宁 发表于 2025-2-27 13:35
理论很是精辟，也许投入到生产中也许好需要更好的去理解应用

理论、实践相结合，