告诉你GRR怎么做-计量检测-QPDCA质量论坛

发表于 2012-12-31 14:00:43 | 显示全部楼层 |阅读模式

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本帖最后由 long 于 2012-12-31 14:53 编辑

这个帖子告诉你GRR怎么做。
咨询过很多企业，发现70%的企业的GRR做的都是错误的，原因有很多，主要的原因是：
1、没有理解什么是GRR；
2、对GRR的方法没有掌握；
3、被一些半桶水的咨询师误导；
4、被一些还不如半桶水的咨询师的审核员误导；
5、出去培训的时候被培训的老师误导。
根据以上原因，可以知道，找一个好的老师是多么的重要。

一个正确的GRR的步骤：
1、确定要分析的测量系统。这个步骤需要建立测量系统分析计划，必须参照控制计划编制。控制计划中提及的测量系统按TS16949技术规范7.6.1的要求必须进行测量系统分析。现在的一般情况下是对控制计划中进行产品特性检测的测量系统进行分析，过程特性的没有太多的关注。测量系统分析的方法有很多，这里单讲GRR。
2、GRR分析人员按计划确定被分析人员（本案例按照3个人），被分析人员应该是日常测量系统中的人员；
3、选取样本（本案例按10个样本）。10个样本的选择应该覆盖预期的制造过程变差。注意：这10个样品不是随便取的，更不是找10个特别好的（合格的）产品，10个产品最好能够包括超出上下规格限的不合格品，如果短期内无法找到不合格品，应尽可能取不同尺寸的产品。也就是说，10个产品是由分析人员提前“选”出来的，而不是随便的抽取。一个好的测量系统，不光能够识别“合格”的产品，也应该能够识别“不合格”的产品；
4、将10个零件进行编号，确定每个被分析人员测量的次数，本案例按3次；
5、选择日常使用的量具，如卡尺。注意：如果是普通的卡尺（精度0.02的），是读不出XX.01或XX.03的，很多企业的GRR报告中居然能写出类似的数字，是多么的可笑呀；
6、测量人员（被分析人员）、10个样品、量具已经备妥，按以下规则进行检测，分析人员负责记录并观察3人的检测（如手法等）；
6.1、A检测员先检测1-10个产品，10个产品的检测无具体顺序，随意选择，检测人员不应知道产品的编号，此为盲测；
6.2、B和C依次检测，第一次检测完毕；
6.3、重复以上6.1和6.2完成第二和第三次检测；
6.4、数据录入以下的Excel表中；
7、结果分析：GRR%小于等于10%且NDC大于等于5时为可接受；GRR%大于10%且小于等于30%、NDC大于等于4时为可能可以接受，如果定义为接受，请确定接受的条件；GRR%大于30%且NDC小于4时为不可接受，测量系统需要改善；
8、如果结果不可接受，分析EV%和AV%，找出原因进行改善，再返回到第二步重新进行分析；
9、均值极差控制图的判断：均值图应该至少50%以上的点在控制限外，极差图应正常；
10、按客户要求提交GRR结果并存档。

MSA怎么做建议把指导性文件写清楚，案例参考如下图：

MSA_4th更改.xls

276 KB, 下载次数: 69

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PCBA

发表于 2012-12-31 14:39:58 | 显示全部楼层

非常好，很有用的资料，谢谢老师的热心分享！

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Q168

发表于 2012-12-31 15:11:08 | 显示全部楼层

有几个关键点：
1.需要建立测量系统分析计划【参照控制计划编制】。
2.被分析人员应该是日常测量系统中的人员【日常工作中使用这些测量仪器设备人员】，另外配一个组长配合监督及数据整理；
3.样本的选择应该覆盖预期的制造过程变差。10个产品最好能够包括超出上下规格限的不合格品，如果短期内无法找到不合格品，应尽可能取不同尺寸的产品。10个产品是由分析人员提前“选”出来的，而不是随便的抽取。一个好的测量系统，不光能够识别“合格”的产品，也应该能够识别“不合格”的产品；
4.三次盲测要组长协助并记录数据；
5.仪器精度与数据的关联；
6.结果分析中，很多公司认可GRR%小于20%，但有时ndc遇到大于10几的，这与样品的选择与仪器的精度配合有关；
7.分析EV%和AV%，均值极差控制图的判断，这2项操作的人较少。