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一．事情经过：12月27日××加工××零件，在巡检员张××15:30时检查发现，侧孔位置度超差。 张××前次检查是9：00和12:30.且都合格。所以不良产生在12:30至15:30之间。 二．临时措施：对加工零件全部隔离分选，发现25件超差零件。 三．问题严重性：和PR孔的位置度要求本身就相当严格，也相当重要。 为关键尺寸。所以该批零件风险大，报废处理。 四．问题分析：（这里为质量全面分析，所以涉及各个环节，各个部门。 我们不能把问题仅仅界定在操作工，利用海尔的八二原则） 1. 操作工自检中只有首检记录，没有中检记录 2. 中检没有送检，检验员只有首检，没有中检。 3. 巡检频次对该尺寸界定为3小时检一次，××符合要求。 4. 操作工12月23日应聘，新工人。 5. 班长是12月27日第一天叫他怎么做，怎么检。 6. 工装夹具的定位销缩进去了。 7. 操作工在缺少一个定位销的情况加工。 8. 操作工不知道需要把两个定位销都装进螺纹里定位加工。 以上8个问题累计在一起，引起该起质量事故。 五．漏洞分析： 1.操作工没有中检，我们需要强制规定，不自检的处罚制度。 2.操作工首检，中检，末检，如果缺少一项，我们不能等下班才发现工人没有检，那样已晚，中途需要监督。 3.中检没有送检，我们需要强制规定，不送检的处罚制度。 4.中检没有送检，作为检验员这里需要做出迅速反应，是机床未加工还是没有送检，需要跟踪，信息及时反馈。 5.巡检频次，是否需要增加。 6.操作工12月23日应聘，人事有没有组织新员工入职培训。 7.12月27日第一次操机蜗壳，是否会检。有没有一环节来评定操作工会不会检验。 8.工装夹具定位销为什么活动，为什么不定死。曾经有一个零件的夹具用六角扳手做垫块，风险可想而知。这里需要一个规范化。其他工装是否也有类似活动销的风险隐患。 9.操作工知不知道定位原理，一面两销定位方法。有没有一环节来评定操作工会不会加工。 10.定位销差一个，为什么操作工不能发现。 以上10点是我对各种漏洞的分析，看看哪些我们做的还不到位，有风险空间。
2009年12月28日 | 
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