(转载）企业诊断随记

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davianren

发表于 2013-4-25 09:57:49 | 显示全部楼层 |阅读模式

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本帖最后由 davianren 于 2013-4-27 10:40 编辑

企业诊断随记

08年的一场金融风暴，使我们的企业受到重创，尤其是对于外贸出口型更为明显。企业老板们也越来越感觉到自己企业的压力。所以大家都这样认为：因为金融危机到来，所以订单减少，所以企业要降低成本，要进行裁员，要进行降薪。降低成本确认没有错，能局部缓解订单减少造成的部分损失吗？裁员降薪是降低成本的唯一出路吗？在当下转变生产模式，从订单回归到管理，跳出粗放式经营圈套，中小企业是该考虑长久命题的时候了。
作为一名业咨询公司顾问，经常会和一些老板谈到这些。前些时候的一次企业调研诊断，让我有很大的感触。那天我们企业的老板约好在上午10：00在办公室里先进行1个小时的谈话时间。那天10：00我们准时见到了老总，当时我们进去时他正在接一个电话，看到我们来了，示意我们坐下来等等。在接下来的一个小时里，断断续续只谈了十分钟，剩余时间都被电话粗暴地占据。情景如下：“生产部过来告状，明明电脑系统中物料是充足的，但仓库中却缺货，我打电话给采购部，采购部说他们已完整入库，要我问仓库，仓库说上个星期才盘点完，资料输入电脑，一定是生产部私自拿走了，我再抓来生产部的人质问……”这边管工厂的老总诉苦。那边，管业务的副老总，一脸怒火却不得不语气温柔地应付客户的催货电话，“哦，好的，没问题，我们马上发货，您再稍微等等。”
不必说，已经看出了该工厂目前最致命的问题，管理流程混乱，导致延迟交货，客户不满意，进而订单持续减少。
而更加深入调研之后，问题越来越多：内部沟通不畅，导致客户投诉后的产品改进意见无法从品质部传达到生产流水线上；外部沟通不畅导致客户对于产品品质的要求没有及时上传到上游原材料供应商；业务经理对客户的公关行为，导致问题产品以次充好，久而久之，品质部经理也睁一只眼闭一只眼，产品质量每况愈下，退货率攀升。
而所有这一切，最终都将转化为企业高居不下的生产成本，这是老板们目前最为头痛的问题。事实上，缠绕这家600余人工厂的诸多问题，也普遍存在于现在大大小小的制造类企业，并成为众多学者眼中粗放式经营的典型案例。以往，大量的订单足以抵消由粗放式经营带来的成本增加，企业依然有利润空间，但随着订单的减少，企业自身的经营管理问题日渐凸显，并开始威胁企业的生存。

减少浪费就是最好的创新

尽管外界人士认为，中国中小制造类企业普遍缺乏创新能力，处于全球价值链及产业链的底端，在目前金融危机的胁迫下，应该增加企业的创新能力，打造其核心竞争力，但具体到企业，创新往往并非理论上所描述的那样简单。
对于中小企业来说，能把企业生产过程中大大小小的浪费解决掉，降低成本，就已经是最大的创新了。以品质浪费为例，往往是由企业内部部门间沟通不顺畅造成的，而老板往往对此感到莫名其妙。同时，人力成本浪费也是企业普遍存在的问题，岗位设置无法产生增值，如过多的品质检查人员，在我看来，“精益”过程到最后，企业只需要品质经理就足够了，因为品质是做出来的，不是靠一大堆人检查出来的，生产员工本身就应该兼任品质检查，而品质经理的任务是定期地拜访客户，了解客户新的需求，并同客户一起开发合适的品质就够了。另外，大量的非书面化及非标准化的产品要求，同样孕育着浪费的风险。
记得有一次，东莞一家电子产品企业老板向我诉苦抱怨，由于客户自身对于市场预估的过失，造成产品不畅销，而反过来诬陷企业产品品质不达标，要求退货，而由于该客户是老板的朋友，所以当初下单时的产品要求并没有形成书面文字，企业没有证据，只能吃哑巴亏。
“现在，这么多货堆在我的仓库里，卖不出去，只能算进企业的成本。”该老板说。而对于产品的某些要求，即便形成了书面文字，那些非标准化的语言，同样令人啼笑皆非。在东莞一家生产电子产品的工厂“客户改进意见书”中，品质人员写道：造成该产品退货的原因是员工不小心造成的，希望员工以后小心操作；而在其“产品操作指导书”中，技术部写道：使用滴胶时，注意不要滴在外面。那么，如何小心操作，小心到什么程度，滴胶不能滴到什么外面，多大的范围算是外面，都语焉不详，当这些主观的模糊信息到达生产一线后，极可能导致产品的质量问题，出现原本可以避免的浪费。

探索中国式“精益生产”：降低成本是节省还是节约

事实上，减少浪费，正是目前中国企业崇尚的“精益生产”的基本内容。早在1949年，资源受限的日本丰田公司开始尝试精益生产，即便是在“崇尚节约”的日本文化基础上，丰田也苦苦探寻了近20年，最终在1963年才开始推行其独创的精益生产模式。据了解，精益生产模式的最终目的是以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应，最大限度满足顾客的要求。通过对生产过程中各个环节的把握，尽可能杜绝一切浪费，去掉一切无用的东西，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，从而降低分摊到每件产品中的成本，并满足顾客对价格的要求。即便我努力帮助企业减少不必要的浪费，降低成本，但始终不敢提出‘精益生产’的概念。”
在我看来，中国企业缺乏最基本的节约意识，通过减少浪费、优化流程降低成本的观念薄弱，尤其金融风暴当前，老板们的眼睛更是紧盯着订单，无暇顾及企业管理。更何况在中国‘打工文化’盛行的现状下，员工与老板之间缺乏信任，如何指望员工能积极地执行精益生产，帮助老板省钱？”在很多老板的心里都是想着只约不断的节省成本就是降低成本。裁员降薪、对原材料降价、、控制加班…确实这些我们都可以看到确实节省了一大笔的成本，是不是真的就能解决我们目前的问题根本。我认为，中国企业学习日本的精益生产，不能只效仿其表面，要取长补短。中国虽然没有日本的文化根基，但却是重亲情的国家，建议老板们多研究亲情文化，如何让员工自愿‘以厂为家’，忠心企业，主动帮助企业减少浪费，降低成本，摸索出更贴近中国的实际的‘精益生产’模式。”多去想想我们如何去节约成本，诸如我们前面提到的种种浪费，去减少这些我们本身的浪费。在同时让我们的员工也能从中受益，最大程度上让员工一些参与发现浪费，解决浪费问题，最终降低企业成本，这样我们才能达到双赢！