如何解决设计过程的质量管理瓶颈

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手机设计，就是提供手机硬件设计、应用软件设计、手机界面(MMI)、手机外观和手机结构的全套设计方案。国内的手机设计行业在2003年之前，基本上属于韩国和台湾地区公司垄断。国内手机设计公司在2002年注册的最多，但真正被市场广泛认可是2003下半年的事情，而且普遍具有公司规模偏小、技术创新能力不强的特点，本文论述了在手机设计公司中质量管理的难点和瓶颈，提出了相应的解决方法和控制重点。
一、手机设计行业发展概述
根据最新的信息产业部的公告，目前中国的手机用户已经超过5亿户，按照三年更新一部手机的保守计算，每年的手机市场出货量也在2亿台左右，国内手机厂商按照1/3的市场占有率，每年的需求量也在6000万台左右。
1999年，中国电子（CEC）并购飞利浦手机研发中心，成立了国内第一家手机设计公司――中电赛龙（CECW）。但是在2003年之前基本没有大的发展，一直到2003年下半年才逐渐蓬勃发展起来。手机设计生命周期的缩短以及大量的价格战，催生了手机设计公司的大量出现，随着手机设计公司的不断增加，也开始导致行业内部开始有所分工。从2004年开始，国内手机市场增速趋缓，国内品牌手机厂商市场占有率持续下滑，在2005年达到了新低31％。而手机设计公司也在经历了2004、2005年的无限风光后，从2006年开始进入了低谷期。受手机行业产业链的传导影响，2006年多数手机设计公司利润率将会不断下滑，其中会有不少设计公司亏损甚至倒闭。2007年手机设计行业的趋势是将走向整合，横向、纵向的整合态势未来都将出现，出现大者恒大的局面。2007年，手机设计行业的利润率将下降到5.1％以下，在上下游企业的挤压之下，手机设计公司的生存空间越来越小。2008年，预计整个手机设计行业的利润水平不会高于3％.

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二、手机设计行业现状
  手机设计一般具有以下三个特点：
1. 手机设计至少需要一个核心处理器，作为设计平台；
2. 注重手机结构设计、功能整合，特别是MMI/UI（人机界面）开发；
3. 现阶段手机设计重点是外观设计。
(不过现在大部分公司采用的核心处理器都是台湾联发科技股份有限公司MTK（2001年1月，联发科手机芯片部门正式运营，开始研发手机基带芯片，2003年底量产出货。当时市场上有8-9个方案，包括TI、ADI、Broadcom、高通、飞利浦、爱立信、Agere、英飞凌和Freescale，全部是欧美厂商，绝大部分是美国厂商。）的手机芯片，而且集成度越来越高，这就导致了手机设计的进入门槛过低，很多几十个人甚至十几个人的小公司也可以大量生存。
采用联发科的方案，能够大幅缩短开发时间，关键在于联发科提供了包括软件和硬件在内的全面解决方案(total solutions)。联发科认为，原有的产业分工模式下，需要手机厂商有强大的研发能力，国产手机厂商根本不是全球5大手机制造商的对手。而联发科的全面解决方案，则改写了游戏规则，大幅提升了国产手机的研发效率和能力，让国产手机制造商在技术上和全球5大站在了同一起跑线上，因此可以把主要精力放在ID(工业设计)、MD(结构设计)、质量、供应链管理和品牌建设等上面。采用MTK等集成度高的芯片作为设计平台，设计公司的研发人员就无法在设计平台上做过多的修改，特别是底层的部分，仅仅可以修改MMI/UI部分，这样就限制了技术创新。于是手机公司只用做好工业外观设计(ID)、结构设计(MD)，其它一概不用管，芯片都给做好了。从短期来看，只需3~5个月的时间就可出一“新款”机型，“短、平、快”地营销方式让不少手机厂商对这一方式已越来越上瘾。但是从长远来看，它造成了市场上产品的严重同质化：芯片方案、协议和应用软件全是芯片提供商的，而外观工艺设计和外壳也同样是来自能数得出的几家大公司，目前的手机公司还鲜有能力自己设计出优质的工艺外观。
更重要的是，在整个行业链上下游的打压下手机设计公司已经逐渐丧失了研发的动力和能力，更谈不上技术创新能力，产品同质化的结果是大家只有在渠道、物流和价格上拼杀。从而严重忽视了手机质量的设计，特别是可靠性设计，目前市场上非品牌的手机可靠性极差。部分大的设计公司之前是整机出货的营销模式，比如德行、龙旗、希姆通等，还建有相对完善的可靠性实验室，现在更多的公司追求主板出货的营销模式，为了达成最短的研发周期，都相应的压缩了可靠性的测试项目和时间，因此产品的质量就很难得到保证。

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三、手机设计公司质量管理的瓶颈
（一）手机设计过程的质量管理瓶颈
研发质量管理的复杂性
1.设计研发项目一般都涉及到多个部门，例如研发、机构设计、工业设计、计划、采购、项目等，在项目的执行过程中存在很多不确定因素，因此决定了研发质量管理的复杂性，而且与一般的生产制造的质量管理有很大不同。
2.研发项目经理的重要性
研发项目经理有权调用资源，对项目独立进行计划、指挥和控制。研发经理必须能
i够了解管理研发项目的技术逻辑方面的复杂性，必须能够综合软硬件、机构、工业设计的不同技术特点，而且还要具备很强的预测和控制人员的能力。

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二）手机的研发周期要求过短
l市场对手机设计公司的研发周期要求过短，基本上只有三个月甚至更少时间就需要推出一款新机型，于是新机型在没有经过充分的系统测试和验证就推向了市场，销售到客户那里不可避免得出现了大量Bug，导致返修率居高不下，客户抱怨，降低采购量同时也间接导致了产品生命周期缩短，最终结果设计公司不得不去设计新的机型，然后又陷入以上的“恶性循环”。
****通信科技有限公司（以下简称****）设计的手机，一般都要经过系统


测试环节，按照信息产业部的标准或国标一般需要测试以下项目：
1.传输特性测试
1.1频率误差和相位误差测试
1.2发送功率测试
1.3脉冲时续测试
1.4输出频谱测试
2.接收特性测试
2.1信号灵敏度测试
j2.2 Rx Level测试
2.3大信号接收灵敏度测试
3.电子性能测试
3.1耗电流测试
3.2待机时间测试
3.3通话时间测试
3.4信号和电压与手机显示对应关系
3.5 ESD测试
3.6天线测试
3.7声音响度测试;

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3.8 Crystal测试
3.9通话接通率测试
3.10 LCD测试
3.11 Acoustic测试
3.12红外传输测试
3.13 Camera测试
4.机械应力测试
4.1正弦振动测试
4.2随机振动测试
4.3单机跌落测试
4.4单机低等级跌落测试
a4.5 HINGE耐压测试
4.6镜片硬度测试
4.7镜片抗冲击测试
4.8天线安装强度测试
4.9镶嵌螺母的拉力和扭矩测试
5.寿命测试
5.1塑胶件(喷涂件和电镀件)测试
5.2按键寿命测试
5.3 SIM卡寿命测试
5.4 HINGE寿命测试
5.5滑盖寿命测试
5.6耳机寿命测试
5.7拆卸/重新组装寿命测试
5.8电池扣寿命测试
6.环境应力测试
6.1高温/高湿储存测试
6.2工作温度测试
6.3冷热冲击测试
6.4温度循环测试
7.盐雾测试
8. LCD粉尘测试
为了全面测试，相应的就需要配备充足的测试仪表和测试工程师，对于小规模的手机设计公司来说，因为资金问题，这也是质量管理的一个短板。

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****在项目立项之初就组建了跨部门的研发团队，由项目经理统一协调项目进度，完成质量目标和成本控制目标。立项时就对整个项目的实现过程予以策划，并输出《质量控制计划》。一般的研发过程可以分为以下几个阶段：
产品原型设计验证过程（EDV）
产品设计评审和验证过程（DVT
生产可行性验证过程（PDV）
产品小批量试产过程（PP）
产品量产过程MP

（三）改善供应链管理水平特别是资金链
保证供应链的连续特别是资金链的流畅也是手机设计公司针对手机质量无法得到有效保证的一种解决途径。在手机的研发周期，要提供充足的研发样机用来研发、测试之用。正式量产时为了保证物料的准时到货，不影响产品出货，资金链的作用就更加明显了。例如，在****，按照目前最通行的销售模式，也就是销售主板（设计公司负责整机设计，但是外壳由客户负责开模制作，设计公司仅仅把主板外包生产）。一种中低端的机型，材料成本大约在20-25美金，再加上研发费用和外包生产的费用（制作PCB光板、SMT贴片等）每块主板的成本在35-40美金，假设每月出货50K～100K台，那么每月需要的周转资金在200万～400万美金，对公司的现金流的压力非常大。所以说要想有可靠的产品质量，资金保证也是必不可少的。

PCBA

手机功能多，测试比较复杂