精益生产咨询案例一

Q168

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某电器制造商其产品在国内的市场价格竞争日趋激烈，加之劳动力与原材料成本的提高等因素，都将成为企业未来发展的潜在威胁。该公司下决心导入精益。另一方面，该公司手工作业多，设备小型灵活，若能缩短产品的制造周期时间，使生产系统对定单变化的反应更加迅速，制造流程更加可靠的话，不但有机会得到更多的现有产品定单，还将为未来制造更高端的产品奠定基础。毫无疑问精益对于该企业来说是基于长期的绩效提升理念下的战略决策，而非仅眼下的以降低成本和增加利润为目的。

经过价值流分析，单一部件的加工周期时间内，创造附加价值的部分仅占总流程时间的1%以下，产品99%的时间均在不创造价值的运输和等待中耗费掉了。在开始导入精益之时，正值刚刚完工的新厂房布局和搬迁。改善团队在充分讨论和共识现状价值流的基础上，决心在新厂房布置中充分体现去除浪费的思想。新布局充分体现了流程化生产和拉动的思想，新厂房布局的产品搬运距离比原水平缩短了1/3。新布局运行后，由于祛除了很多物料中间停止点，在制品数量比原来削减了2/3。

Q168

新厂房的装配线由原来的坐姿作业改变为站立并移动中作业，直线的大批量作业改进为U型装配单元，原作业过程中有很多活动是不创造价值的，如搬运工件，取放物品，等待，点数等；工件的流动过程中无疑绝大部分时间是在非增值地等待，新装配线导入了节拍化生产的概念，依然是同样的工艺顺序，同样的工装设备，只是不同的作业组合方式，经过作业重组和技能训练，人均每小时产量较原来提升了约20%。