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本帖最后由 yijiayige 于 2013-10-11 14:34 编辑
先谈漏洞: 一、新供方进入/审核: 1.1、 供方淘汰后,改了名字重新进入; 1.2、 新供方试图进入我司,仅是采购通知大家去审核,无论结果好不好都可能会进入; 1.3、 新供方审核/开发前,没人清楚该供方的特征和相关资料是否值得去做该工作; 二、新供方/产品开发: 2.1、 供方从未做过的产品,在转给他们做的时候,不做新产品开发,直接批量订单; 2.2、 供方做新品开发前,得不到完整有效的资料和技术/质量要求;(工程) 2.3、 供方不清楚新品开发的完整流程,和各环节的负责人员; 2.4、 供方不清楚产品验收的细节规则。 三、现行供方维护: 3.1、 供方处曾经做过什么产品,没多少人清楚; 3.2、 一个产品有多少个供方做过,没多少人清楚; 3.3、 供方的专业特点/特征不明显,很多供方什么都做,什么都能做,什么都做过; 3.4、 供方的不合格品前期一直让步,没有改善压力;(双方、利益层面) 3.5、 供方的订单周期紧张,做出产品不合格,在采购/物料的要求下被迫发出;(权责不明) 3.6、 供方专职检验人员不足/没有配备; 3.7、 供方的专职检验人员更替频繁或能力不足; 3.8、 我司无专职的供方现场产品(应急)验收人员; 3.9、 供方得到有效订单信息时,时间被压缩太多,与约定不符导致订单紧张; 3.10、部分产品的供方太多(六、七个以上),不利于供需关系的健康维护; 3.11、大部分供方处的产品订单少、周期短,导致利润低甚至负利润,对我司要求不予理睬。 四、IQC的问题 4.1、 进料检验项目无轻重区分; 4.2、 产品检验不完整,每次只发现一个(或部分)问题即结束工作; 4.3、 反馈质量问题/信息不充分(5W1H),不及时,不协助/答复,不告知; 4.4、 IQC数据出现不及时,很多时候到月底才会录入; 4.5、 人员/设施安排不合理; 4.6、 设施设备使用不适当; 五、供方系统管理的问题 5.1、 供方的(定期)取舍规则未完整建立; 5.2、 供方的准入门槛规则未建立; 5.3、 供应链管理模式不能满足项目管理规则,出现较多全差(各环节)的供应链条; 5.4、 对供方有选择性培养的规则未建立; 5.5、 管理过多原本属于供方职责的事项; 5.6、 信息传递环节缺失供方的声音。
-----------改进思路-------------
问题很多,一一明确解决答案我全提供不太现实,我就大体说说思路性的方案吧:
六、基础工作 6.1、梳理各种产品的技术/质量指标或要求 将公司的产品细化拆分归纳为多个类别,梳理每个类别的产品具体技术要求,补充缺失的要求;将完整的要求告知所有相关供方,以及我们公司自己内部,对于可能的缺失和风险,我们逐步去完善。 6.2、明确产品接收规则 明确所有系列的产品验收规则,特别是最主要的验收点;每次验收工作必须做完,才允许发出正式的不合格信息给相关人员; 在不断的让步放行过程中,进行归纳和总结,凡是多次(三次以上)常规让步接受的,其生产指标(图纸或补充技术要求)必须修改到让步放行许可量。 6.3、明确各供方可以生产的产品,各产品许可的供方名单 图纸和技术要求发布才不至于疏漏,同时也可以约束一些产品不要随意更换到从未做过的供方去,减少质量隐患。 6.4、建立供方信息调查筛选机制,建立供方完整资料档案,并实时更新 用来减少隐患供方的进入,以及我司的不必要管理资源浪费。 6.5、推行MSA/PPAP的实施……不要扯五大手册。
七、升级工作 7.1、推动供方现场/检验的监督机制,降低进厂验收的工作量,提升质量水平; 7.2、建立和推行供方人员周期性培养和定期考核机制; 在供方处埋一个建立有效的信息传递,和质量要求实施平台。 7.3、建立供方淘汰机制,定期考评以及裁汰部分供方,形成良好竞争。 7.4、优化供方存在数量和专业性,让每种产品能够只有2-3个供方,以及1-2个备用供方,让利益起作用。 |