评价企业合理用 电、水、热 技术导则

友谊的真诚

1 企业供电的合理化

1.l 企业应根据负荷的等级、容量和分布情况选择供电电压等级。

1.2 企业变、配电所的位置应接近负荷中心，减少重复的变电容量，缩短供电线路半径，按经济电流密度选择导线截面。

1.3 降低企业受电端至用电设备的线损，线损率应达到下列指标：

a．一次变压3.5%以下；

b．二次变压5.5%以下；

C．三次变压7%以下。

1.4 企业受电端电压在额定电压范围之内，企业内部供电电压偏移允许值，一般不应超过额定电压±5%。

1.5 调整企业用电设备的工作状态，合理分配与平衡负荷，提高企业负荷率，使企业用电均衡化。根据不同的用电情况，企业日负荷率不应低于以下指标：

a．连续性生产的企业95%；

b．三班制生产的企业85%；

c．二班制生产的企业60%；

d．一班制生产的企业30%；

1.6 企业应在提高自然功率因数的基础上，合理装置无功补偿设备，企业的功率因素应达到0.9以上。

1.6.l 企业内部配电所的无功补偿设备应装置在负荷侧。

1.6.2 对装置的无功补偿设备要加强管理，根据负荷和电压变动情况，调整无功补偿设备的容量。

1.7 企业应根据用电负荷，正确选择和配置变压器的容量和台数，合理分配负荷，做到变压器经济运行。

1.7.1 两台或两台以上变压器并列运行时，按组合后的技术特性，选择最佳方式运行。

1.7.2 几台变压器分列运行时，按技术特性，并以变压器总损耗最小的原则，合理、经济地分配负荷。

1.7.3 变压器负荷经常小于30%时，须按经济运行条件考核后，合理更换相应容量的变压器。

1.8 在企业总变、配电所内，对变、配电设备要配置相应的测量和计量仪表。监测并记录电压、电流、功率、功率因数和有功电量、无功电量。

1.8.1 变电所内配置的电能计量仪表精度为1.0～0.5级。

1.8.2 配电所内和50千瓦以上的用电设备配置的电能计量仪表精度为2.0级。

1.9 单相用电设备应均匀地接在三相网络下，降低三相电流不平衡度，供电网络的电流不平衡度小于20%．

l.10 企业应采用高效率的整流装置（整流装置效率包括附属设备）．整流装置效率应达到下列指标：

a．整流装置功率在1000千瓦以上应为95%以上：

b．整流装置功率在 1000千瓦以下应为90%以上。

1.11 整流所的位置应接近于负荷，直流供电网络运行方式要合理，缩短供电半径，减少接触电阻和电压降，降低线损率。

1.12 整流装置要采用变压器有载调压代替感应调压，以提高整流效率和自然功率因素。

1.13 整流所或单机整流装置应配置直流电流、电压监测仪表和直流电能计量仪表。

1.14 企业要采取相应措施抑制用电设备谐波分量的产生。

1.15 对企业自备电厂和地方电厂要考核厂用电率指标：

a．燃油厂电厂用电率不应超过7%：

b．燃煤电厂厂用电率不应超过9%。

2 电能转换为机械能的合理化

2.1 电动机类型应在满足电动机安全、起动、制动、调速等方面要求的情况下，以节能的原则来选择。

2.1.1 容量在250千瓦以上，负荷较稳定，应选用同步电动机。

2.1.2 在考虑企业配电电压等级的条件下容量在200升瓦以上的应选用高压电动机。

2.1.3 除特殊需要外，一般不选用直流电动机。

2.2 电动机容量，应根据负荷特性和运行状况合理选择，使电动机工作在高效率范围内。

电动机负荷经常低于40%时，在对节能效果进行考核后合理更换。

2.3 为提高电能利用率，应选用高效的机械设备，经测定通风机、鼓风机效率低于70%；离心泵、轴流泵效率低于60%必须改造或更换。

2.4 对50千瓦以上的电动机要配置电流表、电度表，同步电动机并应配置功率因数表，以便监测与计量。

2.5 加强用电设备管理，改革生产工艺，提高电能利用率。

2.5.1 对电动机、传动装置、被拖动设备及管网定期进行检查、维修，减少机械损失和防止泄漏。

2.5.2 合理选择、改进管网的布置，减少管道中的阻力。

2.5.3 改革工艺、采用新技术、节约原材料和工质，减少电能损耗。

2.6 为减少电动机（电焊机）空载运行持续时间超过5分钟的小型电动机（电焊机）应及时停机，当电动机在工作周期反复出现上述情况，则应安装空载自停装置。

2.7 对泵、风机等用电设备，需要调节流量时，应采用电动机调速代替阀门控制。

2.8 多台用电设备并列运行时，应根据负荷性质和设备特性，按电动机的经济运行方式，选择运行台数，合理分配负荷。

2.9 对 100千瓦以上的异步电动机，在安全允许的条件下，就地补偿无功功率。

2.10 牵引电机车应接牵引负荷特点，选择最佳运行方式。

3 电能转换为热量的合理化

3.l 确定加热方式时，只要工艺条件允许，均应优先选用燃烧加热，只在下列情况时才允许采用电加热。

a．由于产品特殊需要，在非电加热或选用其它方法不得进行或实现其工艺过程者：

b．需要得到高温，而其它加热方式不能达到者；

c．当采用其它加热方式要消耗大量贵重的稀有及有色金属者；

d．经过各种加热方式进行技术经济比较后，电加热确属优越者。

3.2 根据生产的需要，合理地选用相应的电加热设备。电弧炉的设备效率不应低于50%，其它电加热设备效率不应低于40%。

3.3 对容量在50千瓦以上的电加热设备，要配置电压、电流、有功电度表、无功电度表（不包括电阻炉及电熔槽），进行监测记录，有系统地统计分析下列技术经济指标：

a．单位产品耗电量；

b．电炉的效率；

c．功率因数。

3.4 采用先进的电热元件，改善电炉炉壁表面的性能和形状，在技术和工艺条件允许的电炉中，应采用热容量小、导热率低的耐火材料。

3.5 尽量缩小或密封电热设备的开口部分或开口处安装双层封盖等，减少热损失。

3.6 在加热与热处理的电炉中，要根据设备的构造、被加热物体的特性、加热与热处理前后工序等情况，不断改进升温曲线。

3.7 电加热设备要选择适当的装炉量。对间断分散生产的加热设备，要进行专业调整，实行集中生产。在进行重复加热的工序中，要缩短工序之间的等待时间。

3.8 根据产品特点改革热处理工艺流程，如：采取工艺连续化或简化工序，提高或降低加热温度，整体加热改局部加热等，以提高热效率。

3.9 做好余热的回收工作，要根据余热的种类，排出情况以及综合热效率、经济效果的测算，采取适当的途径，加以回收利用。

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4 电能转换为化学能的合理化
4.l 凡生产过程中利用电能进行化学分解以获取所需产品（或半成品）的，必须严格控制与电能消耗有关的主要技术经济指标：电流效率和平均槽电压。
4.1.l 在合理电流密度下，电解、电镀的电流效率必须达到指标。
4.1.2 电解、电镀生产过程中的平均槽电压应根据不同的生产特点和要求，严格控制在指标范围内。
4.2 电解槽、电镀槽应与生产要求和生产能力相匹配、合理选型。
4.3 电解电镀的直流网络必须采取措施，加强管理，降低电压损失。在额定负荷时，母线压降应小于下列指标：
a．电解生产1.5伏；
b．电镀生产1.0伏。
4.4 电解电镀的生产设备应配置必要的监测和计量仪表。
4.4.1 电解槽应根据实际情况，单槽或分组装置直流电压表，以便及时监视槽电压。
4.4.2 电镀槽应装置直流安培小时计，用以监测电镀的电流效率。
4.4.3 改进直流计量方法，配置直流电能计量表，直接计量。
4.4.4 要加强表计管理，定期校验，确保指示和计量的准确。
4.5 对电流效率和平均槽电压每天应测算一次，及时分析设备运行情况。
4.6 单槽工作电压应根据不同的生产条件，每月实测一次，不符合标准的，要及时进行调整。
4.7 直流系统的连接点要保持接触良好，定期维修，每个接点的接触电阻必须小于相同连接长度导体电阻的1.5倍。
4.8 每个电解槽的泄漏电流应小于槽组电流的0.1%～0.2%。
4.9 必须制定电能消耗定额，加强电能考核工作。
4.10 不断改革工艺、采用新技术、新材料，提高电流效率、降低槽电压，减少电能消耗。
4.11 对于相同工艺要求的电解生产设备，应串联使用，减少整流装置，提高电能利用率。
5 企业照明的合理化
5.1根据使用场所和环境对照度的要求及不同电光源的特点，经济合理地选择高效光源。
5.2 根据使用场所和环境条件以及灯具特点，合理选择高效灯具。
5.3 各种工作场所的照度标准，应符合 TJ34�79 《工业照明设计标准》的规定。
5.4 对照明设备的电压、电流、功率以及工作场所的照度应定期测量、记录和考核，采取措施保证其运行在标准值范围之内。
5.5 功率在40千瓦以上的气体电光源，可根据具体情况，分散或集中地安装电容器，补偿无功功率，补偿后功率因数应在0.85以上。
5.6 为便于考核照明用电，照明和动力应分别装表计量。
5.7 合理选择照明方式，加强照明设备的运行管理，以消除不必要的照明。
5.8 要充分利用自然光，工业建筑的开窗面积及室内表面反射系数应符合TJ33－79《工业企业采光设计标准》的规定。

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1 燃料燃烧的合理化
1.l 燃料燃烧的管理标准
1.1.l 燃料燃烧的管理标准，是根据燃烧设备、使用燃料的种类及不同燃烧方式，规定空气系数（过量空气系数）、排渣含碳量等管理标准。
1.1.2。实际操作中尽可能在燃料完全燃烧的基础上使空气系数接近锅炉和工业炉窑采用不同燃料及按不同燃烧方式运行时的空气系数范围的下限。
l.1.3 采用火床燃烧的工业锅炉，实际操作中应采取必要措施降低排渣含磷量。
1.2 燃料燃烧方面的测量与记录
1.2.l 分析与记录燃料成分及发热量，以作为制定与调整燃烧控制参数的依据。
l.2.2 为了掌握燃料燃烧状况，燃烧装置应配备必要的计量仪表，测量与记录燃烧装置的燃料、助燃空气与雾化剂的用量、温度与压力，并测量与记录排出烟气中的含氧量（或二氧化碳量）。
1.2.3 分析与检验排出烟气及灰渣中的可燃成分量，以确定燃烧的完全程度，作为调整燃烧过程、改进燃烧装置的依据。
1.3 燃烧设备的检查与维修
1.3.l 检查并维修燃烧装置、供风引风装置、燃烧控制系统、管路、阀门等，使之保持良好状态。
1.3.2 定期检查、校正和维修计量仪表，使之正常运行。
1.4 改善燃料燃烧的措施
l.4.l 燃烧装置类型及其精性参数的选择，必须适合燃料种类及其理化性能，适合热设备的工艺要求，并且要有足够的可调范围，以满足热负荷的变化的要求。
1.4.2 供风引风系统必须保证必要的风量与压力。
1.4.3 安装燃烧控制装置，根据排出烟气中的含量（二氧化碳量），调节空气~燃料的比使之符合空气系数的管理要求。
1.4.4 使用多个燃烧装置时，应分组（段）或分个调节与控制各组、各燃烧装置间的供入燃料量比例，以提高热设备的总热效率。
1.4.5 研究采用新的燃烧方法、燃烧装置及其布置方式并采用合理的炉型结构，以进一步提高热设备的热效率。
1.4.6 燃烧设备使用的燃料品种质量应相对稳定，对燃料进行合理加工与合理存放。
2 传热的合理化
2.l 传热的管理标准
2.1.1 传热的管理，就是制定被加热或被冷却物体的温度，用于加热的蒸汽或其它载热体的温度、压力及流量，和其它与传热等有关的管理标准。
2.1.2 对企业内主要用热设备，应制定热效率或单产热耗专业标准，作为评价该类设备合理用热的依据。
2.1.3 厂房等采暖、降温和空气调节的管理，是根据建筑物的构造、设备的配置、作业的工艺特点，制定相应的温度和通风次数等管理标准。
2.2 与传热有关的测量与记录
2.2.1 测量与记录被加热或被冷却物体及载热体的温度、压力与流量，以及表征设备热工状况的其它参数。
2.2.2 对采暖、降温和空气调节的厂房，测量与记录温度、湿度及其它必要的参数。
2.3 传热设备的检查维修
2.3.l 检查并维修设备及其附件，保证处于完好状态。
2.3.2 清除设备内沉积的灰渣、水垢或其它附着物，保证其良好的传热性能。
2.3.3 清除空气调节设备过滤器的堵塞物、热交换器的结霜、冷凝器的水垢等，保证设备良好的工作状态。
2.3.4 对工业锅炉、冷却构件的给水，应根据GB1576－79《低压锅炉水质标准》进行水质管理；电站锅炉和其它中、高压锅应按照《电力工业技术管理法规》进行水质管理。
2.3.5 定期检查、校正和维修设备的计量仪表，使之正常运行。
2.4 改善传热的措施
2.4.1 根据工艺过程的可能，在降低综合能耗的条件下，降低加热温度的规定值。
2.4.2 按照工艺条件的规定，准确控制被加热或被冷却物体的温度，防止超出规定的温度范围。
2.4.3 对于使用蒸气等载热物体的设备，准确控制载热体的温度、压力与流量，防止供给的热量过剩。
2.4.4 对于温度稳定、连续工作的加热设备，应控制各点的供热量，以保证被加热物按规定的温度制度加热。为进一步提高热效率应研究改进温度制度，合理分配各点的供热量。
2.4.5 对于周期性工作的热设备，在各工作阶段应按规定的热制度控制供热量。为提高热效率，应研究更为合理的热制度。
2.4.6 根据可能，尽量采用直接（明火）加热、浸没燃烧等加热方法，以提高加热速度，降低燃料消耗；同时应研究新的直接加热的燃烧方式和装置，进一步缩小间接加热的范围，对尚不能采用直接加热的工艺，亦应改进间接加热的效果。
2.4.7 加热设备的排烟系统应有适当的抽力。多台设备共用同一排烟系统时，每台设备均应有单独的调节闸阀。整个排烟系统应有良好的气密性，以保证设备内压力分布的调节能力。
2.4.8 改善工业炉内壁麦面的性能和形状，以提高其辐射能力。
2.4.9 改善热设备换热部分的性能和形状，以提高其传热能力。
2.4.10 改进加热设备的本体、台架以及运送被加热物的台车、链爪、辊道等的结构，减少其重量，采用比热及导热率小的材料，以降其蓄热量及热损失，提高设备的加速度及热效率。
2.4.11 采用增加多效重复利用罐的级数，合理延长炉子长度，增设并合理布置热交换装置、高温与低温加热设备配合使用等方法，多次利用热量，提高综合热效率。
2.5 改善传热设备的运行管理
2.5.1 调整被加热或被冷却物体的数量、使每台设备接近额定产量，防止因产量过低或过高而增加热耗。
2.5.2 多台热设备并列运行时应根据单产热耗最低的原则，调整开动台数及各台负荷。
2.5.3 对连续生产中周期工作的加热设备，或对同一被加热物反复加热的设备，应尽可能缩短两个加热周期间的空烧停歇时间，在重复加热的工序中，应缩短工序之间的等待时间。
2.5.4 间断运行的加热设备，应通过调整，实现集中运行。
2.5.5 在工艺条件允许的情况下，采取被加热物热装，尽可能提高热装温度。
2.5.6 对热效率过低或热耗过高的设备，应改进结构、调整操作，必要时及早淘汰更新。
2.6 采用高效设备与节能工艺流程
2.6.l 改造与新建设备时，必须采用能够提高设备热效率的结构型式、建造材料及操作制度。
2.6.2 研究节能型工艺流程，已成功的应尽量创造条件推广采用。
2.7 有条件的企业，应实现热电合供。

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3 减少传热与泄漏引起的热损失
3.1 减少热损失的管理标准
3.1.1 输送载热体的管道、装置以及热设备的保温、保冷标准，技《设备及管道保温技术通则》及有关专业规定执行。
3.1.2 工业锅炉外壁表面温度不得超过50 ℃。
3.1.3各种炉温的工业炉窑的炉体外表面温度标准可作为设计、建造与维修工业炉窑时，评价炉体保温性能的依据。
3.2 有关热损失的测量与记录
为掌握热设备的热损失状况，定期进行保温、保冷状况的测定与分析。在有条件的情况下可与设备的热平衡测定与分析结合进行。
3.3 热设备的检查与维修
3.3.1 对热设备及其附件和保温构结定期进行检查与维修，避免由于设备和保温结构损坏而引起载热体流失及热损失的增加。
3.3.2 对炉体及孔门进行检查与维修，保证其气密性，减少炉气逸出或冷空气吸入。
3.3.3 对蒸气疏水器进行检查与维修，保证无泄漏损失。
3.4 减少热损失的措施
3.4.1 热设备砌体（外壳），包括炉底、吊挂炉顶、炉门等，均应具有完好有效的绝热层。
在技术经济合理的前提下，适当增加绝热层的厚度，采用多层绝热，采用耐火纤维材料等，以提高热设备的隔热性能，降低间歇工作热设备的蓄热损失。
3.4.2 尽量减小工业炉窑内水冷或汽化冷却构件的数目及尺寸，炉内的冷却构件均应可靠的绝热，在可能的条件下适当提高冷却水的出口温度，减小流量，以降低冷却造成的热损失。
3.4.3 减少炉门等孔口的数目和面积，提高其严密性，或忽用双层密封孔门，减少孔门的开启次数、时间与幅度，以减少辐射及炉气逸出或冷空气吸入等热损失。
3.4.4 炉墙必须有良好的气密性，尽可能包以钢板，以减少炉气外逸或冷空气吸入而造成的热损失。
3.4.5 控制炉内压力，减少炉气钟逸或冷空气吸入等造成的热损失。
3.4.6 热设备中的连接、旋转部分应可靠密封，防止载热体泄漏损失。
3.4.7 合理布置输送载热体的管路，减少散热面积。
3.4.8 输送高温体的设备，采用开放型利用蒸汽的设备，应加盖或罩，以减少散热损失。
4 余热的回收利用
4.1 余热回收利用的管理标准
4.1.1 对于排出烟气的各种热设备，其余热应尽量加以利用。
4.1.2 对于排出冷凝及其它低温液体的设备，应对必须回收余热的冷凝水及低温液体的温度、数量、范窈等制定只体标准。
4.1.3 对于排出液态、固态的高温物体和废物的热设备，应对必须回收利用其余热的物体温度、数量、范围等制定具体标准。
4.1.4 对于排出具有可燃物成分的固、液、气态废物的热设备，应制定回收利用范围的标准。
4.1.5 对于排出具有余压的气体、液体的热设备，应制定回收利用余能范围的标准。
4.2 余热回收利用设备的设置
4.2.1 根据余热的种类，排出的情况，介质温度，数量及利用的可能性，进行综合热效率及经济可行性分析，决定设置余热回收利用设备的类型及规模。
4.2.2 余热回收应优先选用于设备本系统，例如预热助燃空气或煤气、预热被加热物体等以提高设备的热效率，降低燃料消耗。
4.2.3 在余热余能无法回收利用于加热设备本身或用后仍有部分可回收时，应利用于生产蒸汽或热水、产生动力等方面。
4.3 对余热的测量与记录
4.3.l 为掌握余热介质的温度与数量、可燃物质的成分（或发热量）与数量，以及众能报体的压力与流量等参数，应进行有关的测量与记录。
4.3.2 对余热、余能回收利用装置的运行参数进行测试与记录。
4.4 余热回收设备的检查与维修
对回收利用余热余能的热交换器、余热锅炉、热泵等设备进行检查，清除热交换面上沉积的尘渣，修补泄漏载热体的部位，更新损耗的物件等，保证设备完好，运转正常。
4.5 改善余热回收利用的措施
4.5.1 输送余热载体的烟道、管道及其闸阀等，应尽可能保持严密，防止吸入冷空气渗入地表水，并应改善其保温性能，以减少载热体的温降及热损失。
4.5.2 改善余热回收设备的传热面的性能和形状，增加其表面积，以提高余热的回收率。
4.5.3 研究并采用余热回收率高、预热温度高或产生蒸汽压力高、消耗耐热金属少、占地少、漏损率低的新型高效余热回收装置。

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1 总则
1.1 水源选择
企业应根据生产用水的需要，结合当地水资源情况选择水源，并经当地管水部门审批。
地下水的取用应严格控制，不得过量开采，应保持采补平衡。防止地下水位下降和水质恶化。
在满足用水要求的条件下，鼓励生产用水就近取水，用低质水取代优质水。近海地区企业，应积极利用海水，节省淡水资源。
1.2 供、用水系统
1.2.l 企业的供、用水系统应与企业的主要生产系统同时设计、施工、验收并同时投入运行。根据企业用水特点应考虑厂际间的联合供、用水系统，实现串级使用。
1.2.2 供、用水装置系统的设备如管路、水泵、冷却设备、储水设备、计量仪表、水处理设施等，均应按国家有关规范和产品标准的要求设计、制造和安装。
1.2.3 所有供、用水装置必须定期检测和维修，严防泄漏。
1.3 供、用水的计量
1.3.1 企业从各种水源、取水（自来水、地表水、地下水），均须遵照《中华人民共和国计量法》和国家经委、国家计量局颁发的《企业能源计量器具配备、管理通则》（试行）规定安装计量装置。
1.3.2 企业内各用水系统，由本企业安装计量分水表。车间用水计量率应达到100%，设备用水计量率不低于90%。
1.3.3 定期检查校验计量装置。水表的精确度应不低于±2.5%。
1.3.4 企业内供、用水的计量和记录应按当地经委、管水部门及统计局的规定填报，并作为本企业技术档案。
1.4 用水定额和重复利用率指标的制订
各地区应根据水资源条件、各行业生产设备和用水情况，分别制订主要产品用水定额及不同行业用水重复利用率。生产设备改善和工艺革新后，用水定额和重复利用率应作适当调整。
1.5 企业水平衡测试
企业应根据用水原始记录和用水系统流程的实际情况，定期进行企业水平衡测试工作，作为评价企业合理用水考核依据之一。该项工作由本地区节水主管部门提行组织监督。