【原创】整合质量团队-解决问题的质量工程师-质量杂谈-QPDCA质量论坛

发表于 2014-4-24 17:43:00 | 显示全部楼层 |阅读模式

马上注册，结交更多好友，享用更多功能，让你轻松玩转质量管理社区。

您需要登录才可以下载或查看，没有账号？立即注册

×

本帖最后由友谊的真诚于 2014-4-25 09:33 编辑

刚进入质量管理时，知道要懂QC七大手法就OK了，也是因为这样不断的学习QC七大手法，最终走进质量管理的岗位，工作时发现，我们是真的很难用好QC七大手法，因为QC七大手法需要数据，数据从哪里来？数据要从现实中来，现实中的数据就要看现场人员的记录。

日常检验报表、生产报表在现场检验员和作业员记录后，由质量和生产部门的助理统计，我们可以发现用QC七大手法发现问题、提出问题、解决问题。但是我们需要检验报表、生产报表提供的是准确的数据，这样才能够协助质量工程师正确的使用QC七大手法进行分析。当正确的原因分析出来后，就有正确的处理措施，然后正常执行，就可以正确的处理问题和结案了，这时还要懂得8D报告的处理流程。

但是，在现实中，我们的生产报表、检验报表的数据一直造假，生产为了多赚钱且不被罚款，就多报产量少报报废现象，检验员为了和生产搞好关系且不被批评，就配合生产报假数据，隐瞒事实状况（或许他们自认为不重要的问题）。

由于提供的数据和现状不准确，工程师分析的准确性也下降，有可能分析的完全不对，慢慢的导致了一些工程师在回复8D报告时，学会了应付、编造、捣江湖。嘴越来越会说，实际能力越来越差；工资越加越高，企业问题越来越多。

现今，下车间的质量工程师越来越少了，因为坐办公室就可以做好8D报告，要需要就通知现场的人按照自己的分析要求执行就好了，然而却不知现场执行的人员在不断抱怨：分析的又不对，做错了他们又不承担责任，还整天做办公室，工资那么高。让一些想舒服和拿高工资的人用错误的思维去考量和争取，然后让越来越多的人误会和错误的学习，不思进取，再错误的影响他人，但能够忽悠客户的口才，让上司难做，生产、质量的人按照他的分析乱忙，他还不断以重要人物的身份存在。

矛盾的不断产生，都为了争强好胜，不为正确的解决问题，这样好吗？

回答是：很不好。

我们为什么不找出矛盾产生在哪里的呢？生产报表、检验报表是不是要准确，工程师是不是也要到现场协助分析真正的原因，你是不是真的能够协助生产和检验减少负担？

质量工程师能不能多下车间了解产品特性，找找产品可能发生问题的原因，和现场人员多多沟通，减少错误分析，减少和现场人员的矛盾，利用自己的专业知识和特长做真正解决问题的质量工程师。

供应商管理工程师，经常去现场，可以了解到原料的不良隐患，可以及时阻止原料引发的批量不良或客诉；前期质量工程师，常去车间，可以了解到产品在批量时还会出现哪些问题，在下次研发产品时，可以提前提前预防；制程质量工程师，可以在车间了解产品异常的真正原因（人、机器、物料、方法、测量、环境），可以实际的解决现场问题；客诉工程师，可以按照客户最新要求并了解现场的实际状况，及时反馈最新且正确的信息，而不会导致在现场出现误会，错误多次重复发生，得不到实际的解决；体系工程师常去车间可以了解到体系在现场的运行情况，及时提出不符合项并反馈和解决，也可以发现系统的漏洞，能够及时修正。

以上，描述的不是很全面，所以欢迎大家在回复中，可以将自己对某个岗位更多的要求提出来讨论。