质量改进研讨会（欢迎大家参与）

Q168

针对近几个月发生的质量问题，经过根本原因分析，问题分别出在产品设计和工艺设计存在缺陷、生产工艺执行不到位所致、检验人员漏检所致，质量部该做哪些改进？
欢迎参与交流，好的提议给予评分奖励……

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摘录之前收集的有些朋友提供的信息：
1．作业性问题占主要比率，漏检是存在的，设计方面需要好好检讨，全面展开；增加作业规范遵守的稽核力度；区分出Worst5，增加稽核频率，召集改善推进会议；检出力考评后，分析人员别差异，漏检Worst统计分析原因并改善；不管是什么方面，加强品质意识的提高，难度很大吧
2．除了培训，好像没有更好的方法啊；各部门经理的态度很关键（生产、工程、品质），给大家怎样的信号，是否持续关注，也是很重要的部分
3．我们公司80%都是因为生产人员执行不到位造成的不良，都不知道该如何解决，拉整个产线的人来培训不太现实.
4．似乎很多改进都要从培训着手，美国人对整改用“培训”的动作不感兴趣，而在某些环节采取防错防呆技术更有效可靠。不断的开会检讨似乎比培训效果要好，采取奖惩措施以引起持续关注似乎对员工有点苛刻
5．其实我觉得要彻底解决问题，要全员参与团队行动，如果只是就质量部门的问题探讨的话，我的建议：首件检查必须落实；自主检查（作业员）一定要彻底执行，这样40%的主要不良才能降低！
6．我觉得品保必须参与到首件检查中来

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7．设计问题，品管敦促技术拿出改善方案及实施日期；执行问题，建立红、黄牌机制（作业员违规的记录），违规一次罚多少（管理人员连带）；漏检问题，编写检查手册，规定检查数量及检查时间，保证员工有充足时间检查。以上都需要有奖有罚，做得好的，前期应该加大奖励额度，激发员工的热情，否则什么制度都是浮云
8．第一时间就把产品做到位！！---首件检查！！！
9．教育訓練是必須的，還要要把內容細節（最好圖文結合）定義到SOP，張貼每個站
10．最大的问题在于人机料法环中的人，生产人员和检验人员的标准操作执行能力。一般公司都会先找出质量问题的root cause，找出直接责任人，进行必要的奖惩，以及改善行动。不过除了人之外，工艺方法也是最大的问题。

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11．将质量活动向前延伸，主动参与产品和工艺设计，针对不利于量化、标准化作业的参数、工艺提出反应建议改善；针对检验过程设法防呆；检讨检验站别的设置，争取不制做、不接受、不流出不良品
12．从根源解决工艺问题。举个例子：我们工厂在加工一个产品的时候所使用的一个塞规检测装置经常导致产品的不良产生，我们就把这个塞规检测装置给取消掉，不良品下降了，但是寸法不良产生的多了，我们又做出了一种加工时间的计算方法，寸法良品率又提高了，最后我们的产品不良品直接下降（对产生不良的工序直接给撤掉，但是一个工序的存在必定有其可存在性，寻找别的方法代替）。对人员的管理就是不断的培训加不断的现场巡查，外加严格的奖罚措施。最主要的一点就是按照IE里面的要求不断对工程进行改善。我们进行不良品削减的时候就把塞规检测的工序给取消了，当然这个要进行先行试做，看最终的收率，这还要对QC工程表进行修改，先行试验品的客户许可等一系列过程。只要能提高产品的品质，什么都可以做的。IE工程改善里面就有相关的内容。IE手法里面说可以对重复性工程进行合并、剔除，我给你举个我亲自主持的案例：我们企业是进行打磨和抛光，而打磨和抛光都能改变产品的规格值，我们曾经做过一个试验，直接快过打磨程序，进行产品抛光，花费的作业时间是经过打磨加工的1.3倍，其余综合成本削减0.2%，品质提高0.13%，综合成本削减0.008%，请问此种情况是否可以撤销打磨这个工序？而且还是一个使产品产生价值的工序。

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13．先搜集相关数据，列出TOP3不良最高的机种，然后召集各相关部门会议检讨，用特性要因图叫大家分析，商讨哪些对策可执行？何时执行？执行到什么程度？最后由品质部组织各相关部门在现场生产该机种的时候一起跟进与确认对策的实施性，根据实施的效果及不同程度再召集会议。
14．好好review你们公司的DFMEA&PFMEA，当然前提是要有相当资深的设计人员和工艺人员；要好好检讨一下你们的Control Plan，加强关键点的控制。（通常增加检查项目或检验频次或抽样数量）；对于检验人员的漏检，是检验系统的问题，要重新进行GR&R分析找出对标准不熟悉的检验员重新培训，或检验工具的缺陷（研究并更新检验工具或方法）。结束后再进行GR&R分析，直至满足要求为止。
15．把品质工作延伸到样品制作阶段，巡检时严格按工艺流程，不能随意变动工序；完善质量标准，对相关责任人员进行针对性的培训

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16．设计这方面没做好，肯定是后面做得再好，也没有办法防止不生产或少产生不良品啊！生产工艺执行没到位？这是没办法执行到位还是真的是人为没执行到位这差好多哦？比如我们公司，老想注塑的产品好，或是你一直要求调机台师傅将其工艺参数调好，可是这参数本身真的存在太多不确定性，他们老找不出规律来，你一再强调没有共同协作也没法解决问题
17．当少数不良混入多数良品中要将其挑出真的是太难了，所以我觉得源头还得抓抓
18．加强设计评审与样件和小批量的确认；做好SOP，教育作业人员严格按照SOP作业，同时加强作业的巡视；加强人员教育，同时考虑防呆的方法看能否预防漏检。
19．个人觉得你应先分主次分阶段改善：首先应控制检验员漏检，把自己做好了才能去说别人，否则只会被人家攻击。查明是检验文件不明确，还是检验方法不对，或是检验员水平不够，找出原因，采取措施改善，做到公司质量在监控范围。做到了检验员可以监控，再去找别人的问题，找到了别人部门的问题进行协商和制定措施监控，一点一件的不停的反馈检讨，不停的去追踪跟进，直到别人做到。QC工作说到底就是执着，不怕烦，做好了就不烦了。一定要把问题用数据反映出来给你的boss，一定要找到后台，而且要硬，一开始时不管你做得对否，都要支持。当然你一定要做对，多想方法。最后，面对这种情况一定要分清主次，划分不同阶段一块一块的去解决去完善，不要觉得都是问题一把抓，你自己不要先乱了，把头绪理清楚。把QC监控系统建立起来，哪个公司都有问题存在的，只要是在可控范围。

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20．质量部需要做的是循序渐进，逐一解决。生产工序执行不到位---主要原因：品质意识不够，工作疲劳度导致，作业指导书未明确描述，生产流程没理顺，作业动作不熟练；改善方案：培训，全员品管，引进绩效管制制度，创造良好的工作，生活环境 --- 解决人的问题；防呆法的应用 --- 比如go/no go 治具；流程调整 --- 平衡工时及瓶颈站位评估。产品设计或工艺设计。设计是源头，一旦存在设计弊端，势必会有品质隐患。改善方案：新产品引进需遵循APQP流程，EVT/DVT/PVT每一环节缺一不可，且在每个阶段都需指定良率目标。每次试产后进行DFMEA review 会议，按照设计弊端评定优先风险度，风险大者务必彻底解决。检验人员漏检。重新回到人的问题。改善方案基本同于前面的“生产工序执行不到位”，另外，需强调PQC人员的稽核能力。

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21．你说的不错，首先对质量部门内部进行质量管控能力提升，再推进其它部门改进，要借助高层的力量推进改革……
22．关于设计问题，采取措施：加强样品的验证；小批量试必须进行，不得直接量产。工艺执行问题，采取措施：.工艺点检；.预防纠错。关于漏检问题，采取措施：抽样水平提高一级；对检验员的工作进行点检。
23．漏检，如果是外观问题，很大程度可能是标准不统一，一般来说，外观件来料在IQC先剥一层皮，把他们认为不太明显的不良留到后一道工序，而后一道工序又会从这些不太明显的不良剥一层皮，就这样，层层检验，结果就是漏检高，后面工序检查要求异常严。还有就是标准不统一，很多外观标准本来SOP不标，都是各个检验口口相传，结果就是有几种不良现象，根本就是前面工序检验都不知道，未检这个项目，自然漏检就高了。每天全检600台，严格来说检验时间不够，而且全凭肉眼判断，我相信就是神仙也会漏检。这时候只能靠工艺设计防呆，防错了。未按工艺操作？你有没有到那个工位去确认或是亲自操作一遍，就明白他们为什么不按工艺操作。曾经有一个工位的人总是抱怨检验太严，我亲自到他工位操作，发现SOP里的操作有问题，第一，它要求贴双面胶把元件贴紧，焊接就能到位。事实上，该元件来料不良，无法贴紧，操作人员须每个元件都要用手顶住，而且容易焊不位。每次一焊该元件，该员工就要拿高温胶纸缠手，避免手疼，没人愿意做这个工位。后来，换一家供应商，就可以贴紧的。不良明显降低。问题是IQC检验从不检验这个项目，只是看性能。当时IPQC解决方法就是找班长加强管理，罚钱，但是都没用。最后，换一家供应商，可以贴紧的，不良降低。

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24．人为因素难解决，这也使得好多问题都会归到这个原因..........
25．产品设计技术问题应建立、导入DFMEA\PFMEA系统
26．质量最好能与财务结合在一起，并且抓住KPI的杠杆作用，不然大多数情况是累了自己，还没效果，我们不能期待人的主动性与个人素质都很高。
27．质量与钱直接挂钩，效果是很明显，但如今罚款措施、考核扣款也是很多人不愿接受的……
28．产品设计问题很难进行改善；工艺设计问题可以进行针对性的改善，最好知会客户方。定期组织检查生产工艺执行方面的点检活动，并将检查出来的问题点进行全厂公示并进行处罚。检验人员漏检：首件确认；相应增加巡检的抽检频次；有条件的情况下对产品进行全检。

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29．我也认为不能太相信培训，很多时候不是不知道，而是知道了如果不执行不会付出代价，也会不执行，需要同时从其他途径也解决，闯红灯、酒驾就是很明显的例子。大家可以想想自己曾参加过的培训，效果如何，可以做下自评就可以理解了。
30．产品设计和工艺设计存在缺陷：如果是人员能力问题，需提升人员能力、完善经验积累、知识分享，同时选择合适的人员，加强评审把关，完善设计验证、测试验证等；生产工艺执行不到位所致：工艺本身是否适用、明确、可操作？当事人是否知晓如何操作？是否有监控？做好做坏有无差别？检验人员漏检：能力是否满足要求？检验方法、检验项是否明确、齐全？检验工具是否配备？是否有人对其检验结果进行确认？如果是原来没有策划的，发现问题后是否纳入检验要求？