质量改进研讨会（欢迎大家参与）

Q168

58．质量部门做的工作应该是针对那些正态分布的，有规律性的，可控的变化，所以我只谈那30%因产品设计和工艺设计存在缺陷，而40%因生产工艺执行不到位所致，30%因检验人员漏检所致的问题，是管理问题，那不是做质量应该操心的事情，换句话说你可以把你的设计和制程防错做到100%完美，可员工是就是不按照要求或者故意把产品做坏，人的意志是不可控的，这应该是管理层或者生产部门需要做的。针对设计的问题，如果设计占失效能有如此高的比例，那证明之前的设计是失败的，很简单，engineering change，另外从量产中有这么多的质量问题，可以得出结论，从工程设计部门开始的DFMEA,PFMEA,Control Plan，以及开发过程中的DV,EV,PV都是摆设，骗人的，没有真正的应用，解决这个设计问题的方法是：请设计实实在在的去做每步工作，即DFMEA, DV，EV，PV
59．你们最严重的是执行力的问题，占70%，但是这个是可以改变的，可以说话两个月的时间整顿就可以了。但是我认为你们的30%的设计问题不解决可能永远存在于那里，这些是你们怎么执行、检查也是没有用的。最紧急的事就是抓执行力；最重要的是结局设计问题。

Q168

60．加强培训，提升人员质量意识；制定考核/追溯制度、落实考核；老板同意的前提下推动实施操作、检测方面的自动化
61．个人见解，必须对我们检验人员30%的漏检 作出严肃的处理（所谓的处理，我们不外乎就是考核制裁，公开批评。考核制度是一个很有竞争性的措施，而且应该同岗位的如果保证在400-600的差距，应该是最合适的激励），30%漏检意味着有没有检验人员已经不再重要；其次，产品质量的保证还是在生产过程中，有了成熟的工艺与设计，我们需要的就是在生产中做好监控。至于其中的细节，肯定是存在诸多的麻烦的，有品质部制定奖罚措施，不罚不知道痛；再然，我们是需要不断的成熟我们各个环节的控制手段，要主动的去解决一切出现的状况，有能者众服之
62．我们国家的制造业大多企业很难达到设计出产品质量，目前能做到的只有检验+预防了，但是我们首先应该保证设计不会导致不良（先不说能保证产品质量）。首先我们做检验，这个是比较耗人力和财力的；其次做预防，这个比检验更加先进，可以花较低的成本来设置一些预防措施并标准化；最后不知道的作业是否标准化，有能力可以做一些标准化的作业，只有使用标准化的作业才能保证做出来的东西是标准的（统一是合格）。当然做到标准化是相当难的，需要有人去力推，并有领导的支持。

Q168

63．产品设计、过程设计、生产工艺执行及检验人员漏检这些异常集于一身的毕竟是少之又少，如果出现此种状况，应该采取先易后难的改善对策。具体如下：
1、先对工艺的执行进行改善。确认是作业员自身的态度问题还是根本就执行不到位，如根本无法按作业指导书作业，则此就变成了过程设计问题。
2、检验的漏检达30%，则说明检验人员的检出能力有问题，需要确认是经验技能不足，还是人员态度问题。经验技能需要训练及培养。如是态度则需考虑换人。
3、完成上述两项改善后，则需进行制程工艺设计的改善。通过作业方法的改善（手法、工具、流程等）消除不良的产生。--此点可能会需要投入资金进行设备等的改善。
4、最后谈设计改善。此点是最难的。如果是简单的设计改善，则可以在制程工艺改善前就进行。而往往产品设计上有问题的话会需要较长的时间验证及改善，相对来讲是最不容易改善的。如果容易的话应该早就改了。

Q168

以上为抛砖引玉，后续如果有好的建议，将进一步做汇总成文，好的交流讨论则请各级论坛管理人员及时评分鼓励……
质量的PDCA持续改进是个永恒的话题，希望大家积极参与交流讨论……