质量改进研讨会（欢迎大家参与）

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31．首先, 要针对产品设计,工艺设计制作FMEA,即 DFMEA(设计FMEA)和PFMEA(过程FMEA)；然后，根据这两个FMEA识别出的设计和生产过程的CTQ，加以控制和改进。最后，不管设计也好，工艺过程也好，尽量做到标准化，系统化。关键是制定设计标准，工艺标准，例如，产品的某些部件是否可以设计为通用部件（根据各公司产品不同自行决定），产品的生产过程需要工艺制定标准作业指导书，越细越好，尤其是涉及到工艺参数，必须要可控。其实，做Q活动，最主要的就是要实行全员生产检验（自检，专检都要），其次就是根据CTQ进行有效控制了，可以是培训，发上岗证，资质认证等方法。
32．漏检、违规，先灭掉。考核、熟练度、培训跟上后，自然会有一定改善。设计改进不是一蹴而就的，分难易层次和重要级别，交给技术，要个改进计划。前提是，先要到尚方宝剑

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33．分析根本原因的方法有很多，但大致的思路都差不多。在这里跟大家分享一下我的做法：准确的现象描述->从中寻找或总结出真正的问题（这一步很关键，如果问题都没找对，后面就不用谈了，所以建议在这方面多下点功夫；还要就是对问题的描述一定要让所有人有相同的理解，因为问题的解决需要多部门的配合，如果大家对问题的理解不一致，那么执行的效果就会打折扣。->然后再运用各种工具，5W，DOE，QC等方法寻找最可能的原因->制定对策，并验证。需要从中找到真正的问题，然后再制定措施。
很多朋友提到执行不到位和漏检都是人为原因，其实这只是表象，需要去问为什么会导致执行不到位（当然这是千古难题），为什么会漏检。是不是流程，制度，甚至管理上有缺陷？培训是需要的，但效果很难讲。提高检验频次，加强首件检查也是我们需要做的。但这些都不能解决根本问题。甚至我并希望看到提高检查频次后不良率就下去了。因为这样会掩盖问题，生产和工艺会以此为借口拒绝改进。以后再遇到问题他们就会说：你检查严点不就行了……。所以，我觉得在遇到这种问题后，不应该问质量部该做哪些改进，而是要问生产、技术、管理层、检验部门应该做哪些改进。

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34．质量的发展是分不同的阶段：第一阶段质量是检验出来的；第二阶段质量是生产出来的；第三阶段质量是设计出来的；第四阶段质量是管理出来的（做到这个阶段）。目前质量管理的最高阶段是--质量是管理出来的，但基本上很多企业还没有走到第3阶段--质量是设计出来的；质量改进向全公司管理手段、方法提升去发展是最有效的……
35．据我所咨询辅导过的企业,总结一个经验:执行力不到位,都是组织结构扭曲,HR没做好的本质原因,也可以说企业文化建设有异常。中国有句古语:不患穷,只患不公。执行力度不到位的,一般归结于两类:一是薪金非常低,二是关系网复杂,事事踢皮球;并非什么首件检验、FMEA等可以控制的；质量部门只能提供些数据，让上层决断。中国企业十有八九都是人的问题。并非什么管理理念，品质意识。不信，可以多找几家大企来分析。
36．只在加强品质的检验，才能保证产品在生产时出现高不良率的发生。
37．呵呵，是呀，罚款大家是都不接收，但是奖励的时候却都想向前凑。大部分人打工都是为了赚钱的。想赚钱，可以呀，达到或超出标准，再或者重大改善获利所得。

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38．确实道理很简单啊，真正做起来很难。这么说吧，如客人投诉后又退货的，你可以拿着产品把相关人员技术，工艺啊，生产，品质，还有管代都叫一起开会，讲依据吗？各就其位，各负其责啊。品质的过程检验做的可以安排抽检和全检的啊。
39．改善工艺，员工培训，执行到位。设计和工艺问题，只有重新通过正交试验等方法改进；工序执行不到位和漏检通过培训、考核结合看板管理来解决。
40．看每个公司的具体情况，漏检的大部分原因都出在IQC身上（员工不细心懒散所致），可以针对出现的这个问题实行直接解决根本原因。如可做些相关的IQC培训。

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41．质量问题并不是漏检造成的，检验只是起到一个把关的作用；产品是开发部门设计的，生产部门生产的，用的原材料是由采购部门采购的，怎么能说质量问题是漏检造成的呢？
42．贵公司从研发设计---制造----品质，整个过程告诉我们都是问题，这并不是单单一个部门能改善的，这是贵公司企业文化所致，都是人的意识、态度问题，要彻底“鲤鱼翻身”，从BOSS下手。
43．分析问题要认真，解决问题要彻底。看来每个部门的领导都要来彻底解决与自己有关的问题。重新确认DFMEA、PFMEA和控制计划，APQP结果都不正确不可操作谈什么执行嘛
44．找出根本原因，列出改善对策，责任到人，时时跟进。

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45． 前段（研发和工程设计）的确很重要，一旦设计不好，后边很难作业，所以我觉得要建立设计基础和设计审查，每个设计人员在设计时要看好设计基础再设计，设计出样品要真正进行设计审查，再有在试产时一定要设计人员参与到生产过程中，看自己设计的产品的可制造性，方可真正减少设计方面的错误；对于执行不到位，我建议不要采取处罚的办法，毕竟赚钱不容易，可考虑每个工位发现前边的问题奖励5-10元或多一点，以激励大家发现问题的积极性
46．我公司目前的质量意识，我只能改善检验员漏检的那30%，其它的无能为力。就算不漏检，仍有70%的不良产生，无奈。
47．设计问题：加大廠商送樣的验证；加大小批量試產；召集相關人員開會檢討，找出 root cause實施有效解決。製程工藝：加大工藝確認；及時實施矯正；讓差線嚴格按照SOP作業；召集相關人員開會找出 root cause實施有效解決。品質 loss：後續品管檢驗double check ；召集相關人員開會找出 root cause實施有效糾正改善。
48．选择更严格的检验方案，同时要仔细的联合各部门找出不良的原因进行改善。
49．所有问题按照5W2H方案执行。保证过段时间会好起来，还要老板的支持

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50．关于质量改进，对工艺和人员检验发表一下个人拙见：定期内稽（频率根据实际情况定义）---对整个生产流程、系统的顺畅性进行检查，确保整个流程、系统没有问题；这里面包含有生产的排线、机器的放置顺序、产品流动的方向、各表单设计的合理性、作业指导书/标准书的易读性、适用性等；IPQC巡检---对人员作业符合规范性的检查，这里面包含5S的检查、作业过程动作的标准化、机器设备维护等表单、记录的填写、人员上岗资格的检查、工具摆放位置合理性、校验的有效性等一些细节的核对，要想做好这些，IPQC人员的稽核能力很重要；绩效考核---考核的标准要尽量量化、规范化，确保考核的公平、公正，减少人为操作的可行性。培训---包含岗前培训和在职培训，所有的培训必须坚持实物考核为主、理论考核为辅的原则，培训需定期进行，而且培训必须细化，如一个检验员，我们的培训除了对各产品标准的培训外，还应该包含如何取放产品，检验工具的操作等，另外还可以对一些模糊的标准制作限度样品卡，尽量让员工对这些东西有直观的认识，而非是文字、语言上的描述；利用MSA进行人员检出力的评估，减少漏检风险；GR&R，定期对关键的量测设备进行GR&R，避免量测数据的失真；计算关键参数的CPK，保证制程的稳定性，而且在制作控制图的时候，我们需不断的调整控制线，使其不断内缩；针对每月的判退报表及良率报表进行分析，提取不良的Top前三进行分析改善；利用客诉、客户稽核反过来推动内部的改善；最重要的一点，领导的强力支持，如果没有这个，以上所有都可能成为空谈，即使良率有所提升，也很难提高到令人满意的程度，其实要想老板给予支持，最重要的是这些改善要能够体现为利润的提高或成本的降低（此点需要财务、业务的支持）

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51．关于漏检，我们也曾经多次出现过，反复培训也没有效果，后来在现场挂出漏检的不良品，生产人员能够时刻看到，后来就没有再发生漏检情况。关于工艺执行不到位，应先检查工艺是否合理，如工艺没有问题，再找执行工艺相对最差的人员进行“开小灶”培训。
52．我觉得“检验”是解决不了根本原因的，这只会使质量管理又回到了低级阶段。从质量的角度来讲，首先要分析产生不良的根本原因在哪里？比如：预防这一块：工装夹具是否合理？进料是否合格？；生产过程这一块：操作工艺是否合理？是否按照工艺进行操作？；检验这一块：是否执行了首检？首检不良是否采取了措施？过程检验控制是否合理？发现了不良是停产进行分析？如果这一些都分析出来，下一步就是人的问题了。各部门的人有没有认真的落实一些整改？质量部门的人有没有去跟踪验证？如果不完成整改有没有提出措施？

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53. 設計問題，應該從設計評估著手，在承認的時候考慮多種可能性，一一測試，例如直角如果撞傷就比較明顯，如果開R角撞傷就不會很明顯，品質要求不同，良品率就相應提高了。所以設計必須和品質相結合才能保證質量穩定。生產工藝問題：要求工程師不要坐在辦公室裏面，ME全部到產線，針對生產工藝出現問題的瓶頸工位，重點改善，從作業方法著手，才能根本改變由於工藝問題造成的不良，日系廠基本作業治具很多，就是很多考慮到這點。檢查漏失更好辦，沒有做不好的員工，只有做不好的指示書，將SIP細節全部標示出來，重點部位全部重點標示，對產品分區管理，按照步驟檢查，要求必須做完1才可以做2 ，你的QC領班完全可以監督QC執行，這樣執行一個月看看效果再檢討改善，我們做東芝的以前都是不停修改資料，避免檢查漏失的！
54设计开发问题，要求工程部门必须更改设计并重新打样确认后再小批量验证。生产产生不良，这里很大一部分由于设计原因而导致生产能力不能满足才产生不良，要求工程部门主导制作防错措施或重新制定SOP，生产执行并验证，品质部门专人跟踪确认。品质漏检流出，是人为漏检、误检还是无法检难？人员意识要提高只能通过培训或制作产品项目检查表（检查项目要分清主次,必检项目列出就好）。这个表相当于一份详细的产品检查表，用于新品投入的检验，主要是防止人员对新品不了解而产生误、漏检，这分表要发挥功效还要与人员的执行力挂钩（检验项目较多），如能按表全部点检应该就不会有漏检发生了。

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55.手段就是回到APQP的高度去分析问题，重新评审PFMEA和Control plan，理论上讲，产品设计好了，过程防错可靠了，还检什么呀
56. 100%外观检验靠人工的确很容易出现漏检，尤其是大批量的产品。本人也有困惑
57. 漏检或误检还是APQP没有覆盖到，发现眼下质量手段多局限于产品保护。质量部应该回归利用数据去说话，促成过程持续完善，实现预防。老祖宗有句话，磨刀不误砍柴功，设计可以完美，过程可以完善，经验必须沉淀。不良才能被预测 - 说白了，一般企业有几家FMEA做的透彻的，Predict, prevent, protect....