【原创】何谓5S及精益管理？

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何谓5S及精益管理？  

5S的发展
　　1.1957年日本能率协会(熟练技巧管理3S)
　　2.1970年石油危机
　　3.1971年日本中井川正胜教授(熟练技巧管理)
　　4.1971年日本TPM奖开始设立日本【电综】得奖，1972【MITSUBISH】，1973【TOYOTA.】，1975【FUJI】，1976【KAWASAKI&TOYOTA.】，1977【SUMITOMO】，1981【NATIONAL】……….
　　但这些厂，现在还有那些存在？发展如何？竞争力？获利率？
　　下面介绍丰田将5S深层化之基本工，如何落实到每个管理上介绍，本文只介绍书本没发现之项目，看丰田如何将5S管理活用深化：
　　5S【整理（Seire）、整顿（Seition）、清扫（ Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）】起源于日本，是指在生产现场中，对人、机、料、方法、环境等生产要素，进行有效的管理，并【累积经验】。这是日本企业独特的一种管理办法。现也可用在环境管理、安全管理、流程管理、行政管理…等。它是一个任何企业管理的基本工、基础工，但看到很多企业，将他误会为打扫环境的要求，让人看的好笑也可惜，白花顾问费，没多久现场又恢复原状。现很多6S、7S…等其实就是5S的延伸。现在大陆因很多次工业安全出现意外，因此加上安全(Safe)行成6S之说法。我将6S之正确做法说明如下：

　　<壹>.『整理』之做法介绍：把要和不要的进行区分，工作场所不要放置不要的东西。【集体动脑】找不需要之管理动作检讨【臭虫】及去除…等。(也包含7S内成本效率)　先问自己为何要整理？我为何要制造不要东西或管理方法？我怎么做可以不整理？　　要与不要之判定标准：不要制造不要、腾出空间、空间活用。找出改善点。

　　    * 一年以上未用过、三个月，仅用一至四次、一周内至少使用一次。
　　    * 随时(每天)均需使用、有无更快更有效方法？(分析目前之方式是没必要)
　　　　* 他人造成之不良品、他人造成之管理不理想处会造成时间延误地方找出来。
　　　　* 讨论为何会变成不要原因及作法？
　　　　* 管理上重复无效等浪费或老是出错地方研究讨论。
　　　　* 列出每个操作点之【要与不要】浪费地方及作法(有无操作问题？)。
　　　　* 重复管理登记之工时浪费(如每次交接之盘点数量有无更快之方法？)。

　　　　 丰田公司将其发展为： 1.现场不要物料不堆现场→JIT(每天只領須要加工之物料，做完沒東西須要整理，現場沒不良品需要整理，現場沒返修品須要整體……等) 2.现场不要之走动→U形管理 3.现场不要之寻找→颜色、小广告牌，分区…等 4.现场不要之管理：拉动式管理、看 板、精益化…等。

5.须要记忆、重复计算、难做的事项、易犯错之事项…等，透过IE、QCC等集体动脑改善，将所有不要、不符成本效率的事项通通降低或消除的手法。
如花大量人力去整理→须成本，花大量去搬运→须成本，大量不良→浪费……等，八大浪费通通透过[整理]去思考问题。

祖国这边把整理当成[排整齐]，花大量人力去整理(不管成本) 唉，是那个人教出如此思考模式。

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5s不在工廠一天到晚下班後還要大量人力整理=成本.應該是從其觀察下班時
1.每人只大略擦拭機台.及稍微保養機台.機台從不故障.
2.下班後現場整理.整頓.清潔.清掃..不須要2分鐘以上.
3.每個部門現場擺放是明天要生產物料=昨天領的物料都變成成品或轉至下個部門物料並搬至下個部門.沒不良.待修...等殘廢料.
4.物品.工件等都幾乎看不到在現場亂擺.
5.全公司每個人每天學會動腦.產值圖表每日不斷提升.工廠每月看都有顯著改善.....

以上都是須從[基本工]練起.先點.到面.到体

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      6S基本工如果实施无效,有时敝人先让员工可领更多计件钱(先让产能上升,员工离职少)这时再推动脑改善,如敝人在东方日升厂所做,这时才可深耕到现场
      为何会如此说,有次我遇到同行,我问您们以军式化训练,员工一天到晚离职,新进人员又搞乱了,您们如何解决?
　　　　何谓员工语言?一般员工经常会问朋友:您在某家企业一个月领多少?一听比自己多,第二句话一定问:您们公司有无缺人?因此任何辅导,一定要把生产搞顺(质量好)再求快(计件钱多)离职率降低,再谈培训才能[落地深耕]谈管理
      5S不只可做企业任何改善之找出问题之方法,日本更结合IE.QC-stroy,QCC等方式去分析问题及脑力激荡术,找出问题,最近又以QC新七大手法,分析问题,找出[根],也就是敝人所说:不良灭绝化,将质量推向更高层,确保消费者权益。

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　　　　＜伍＞.『素(教)养』之做法介绍：
　　　　养成能够正确地执行所决定事情的习惯。以培训、巡检、立即纠正、不断教导…等让员工养成习惯。
　　　　习惯是什么？
　　　　* 下一制程就是客户，合理满足需求。
　　　　* 质量是习惯出来的，经常做对的事，将对的事情经验累积成为习惯。
　　　　* 习惯是要求出来的，质量一贯性。
　　　　习惯的养成包括：
　　　　* 环境卫生、日常工作、每天班早会、主管走动式管理纠正…等。
　　　　* 公司制度和行政命令、相关作业标准(SOP)、检讨改善会议。
　　　　* 会议决议的执行度及相关执行效果追查。
　　　　目的：提升人的质量，使员工对任何工作都讲究认真。
　　　　※ ● 制订服装、上岗证、工作帽等识别标准(视需要)，一切执行依规定进行。
　　　　※ ● 制订公司有关规则、规定并给予培训追踪执行效果，不行再培训直到完美。
　　　　※ ● 制订礼仪守则、工厂规范、公司规定（须【集体动脑】）…等。
　　　　※ ● 教育训练（尤其新进人员也须强化6S教育及实践）
　　　　※ ● 推动各种精神提升活动（早会，例行打招呼、礼貌运动等）
　　　　※ ● 推动各种激励活动，遵守规章制度及6S管理的效用
　　　　※ ● 革除马虎之心，凡事认真，提高整体员工精益求精的意识。（认认真真地对待工作中的每一件小事 ）自觉性维护工作环境整洁，工作上明了清析，及安全、文明礼貌、提高员工对现代管理技术的掌握与运用能力。
　　　　※※※ 活用早会 ※※※
　　　　
　　　　＜陆＞.『安全生产』之做法介绍：
　　　　养成能够安全正确地执行所决定事情的习惯。
　　　　安全是什么？
　　　　* 任何生产都要注意：电、水、气体、温度、阻塞、压力、台风、锈蚀、粉尘、瓦斯、天灾、地面结冰、酗酒操作、设计错误、油渍、刺、钢片、锅炉、吊车、重物、堆高机(大陆叫插车)、斜坡、化学物、挥发剂、氧化剂、转动机械(轧床、冲床…等)、汽油溶剂、酒精、高压钢瓶、地窖缺氧、下水道、槽桶、松动机械、无罩电扇、焊接与易燃物距离、传染病、饮用水及食物清洁度、蚊蝇防制、不当操作、宽松衣着、耍帅、无知、精神不济…等。均须时时注意安全要求及防范。
　　　　* 安全是习惯出来的，习惯是要求出来的，隔壁同事要互相不断督导纠正。
　　　　* 自我要求、自我警觉发现及防止问题发生。
　　　　* 产品是设计如何被客户使用安全性。
　　　　安全的养成包括：
　　　　* 定期安全点检、日常要求、每天班早会提示、主管走动式管理纠正…等。
　　　　* 相关作业标准(SOP)被执行、操作警觉性、检讨改善会议。
　　　　* 会议决议的执行度及相关执行效果追查，有问题找出改善防止。
　　　　
　　　　其实日本推出5S管理，是可利用于各行各业管理使用，全体员工经培训后，其利用其思考模式不断找出问题、分析问题、解决问题、再培训技术及相关知识、不断再要求、不断再教育…等，让全体企业内人员【集体动脑】，养成习惯，减少出错，有错就改善至不容易再犯错。就如学中国武术，须从基本功练起是一样道理。这也就如一个人身体，各部门一体行动一样，团队精神就容易表现出来、企业不断改善进步，这才是日本之5S精神，很可惜有些人把它当成打扫清洁工作，真是一知半解乱做一通(场)。日本在做5S有一句口号“不接受不良、不制造不良、不流出不良”是产品、管理、每个环节之任何项目要求…等一切，都要求做到此境界，不断分析改善才能达成，不是只有打扫！还有些企业把他当做壁报、标语、演讲、诗歌、朗诵…等比赛，原作者(日本中井川正胜教授)可能会从棺材内爬出…
　　　　
　　　　以上简称【基本工管理】。

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如果上面3S都持续动脑在做，不要只有主管一个人做，大家想结果会怎样？
　　　　＜肆＞.『清洁』之做法介绍：塑造清爽的工作场所，【使所有管理、质量…等顺畅】
　　　　将整理、整顿、清扫进行到底，并制度化；管理公开化，透明化。
　　　　要点：
　　　　1.工厂环境要整齐、清洁卫生，管理要有效正确，交接要清楚无误。
　　　　2.人员与物品，要一样清洁，命令指示要正确、客户交待清楚转知。
　　　　3.精神(观念)上的清洁、管理、质量…等无瑕，同样重要。
　　　　4.使环境不受污染 ，交给客户产品干净…等。
　　　　※ 目的：
　　　　※ ● 落实及维持上面3S的成果。
　　　　※ ● 制订目视管理的基准，交付命令及信息正确清楚。
　　　　※ ● 制订6S实施办法，定期检查。
　　　　※ ● 制订考评、奖惩制度，加强执行及稽核方法，最终养成习惯。
　　　　※ ● 高阶主管经常带头巡查，带动全员重视6S活动。
还有些是空气粉尘造成买主观感，卖给消费者之产品之清洁度、安全性…等，都是要要求的。这里就牵涉到信息流、管理流程、延误无效工时…等，之问题回馈到前3S去找出问题。

DannyMa2012

沙发，林老师好！

suqh2012

林老师的分享，努力学习！

liusun3098

林老师每次分享的，都很有代表性，即具现实性，又有思想性。

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　<贰>. 『整顿』之做法介绍：
　　　　物品的保管要 定点、定容、定量原则：(任何产品、物品不落地、管理项目细化到源头管理)。把需要的人、事、物加以定量、定位、定项目，以节省寻找时间，减少后段处理时间。防止误用、误送、误判、误管，对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。明确数量，有效标识。以源头管理让后段生产顺畅。
　　　　步骤 :
　　　　1.彻底执行整理的工作及制订废弃物处理办法。(工作场所一目了然)
　　　　2.决定放置场所、最有效工作方法。(整整齐齐的工作环境及作法)
　　　　3.决定放置方法，最低成本之方式。(消除过多的积压物品及成本)
　　　　4.加以标示及地板划线定位。 (消除找寻物品的时间 )。
　　　　5.摆放得很容易取用并容易归位。
　　　　6.生产线附近只能放真正需要的物品，放置方法→易取，放置不超出所规定的范围，标识方法→放置场所和物品原则上一对一标示，某些标示方法全公司要统一以防混淆。
　　　　7.由源头(起始生产者)，会影响下段生产项目，列出检查项目及澈底执行。
　　　　 定点：放在哪里最合适？在那里管理最有效？
　　　　 定容：用什么容器、颜色(什么颜色表示什么？)管理内容、作法是什么？
　　　　 定量：规定合适的数量？每天目标量多少？每人管理项目有那些？
　　　　※ 重点：
　　　　※ ● 整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态。
　　　　※ ● 要站在新人和其它职场的人的立场来看，什么东西该放在什么地方更为明确 ，我在这间工厂(车间)扮演什么角色？
　　　　※ ● 要想办法使物品能立即取出使用 ，思考如何管理是否有效？
　　　　※ ● 另外，使用后要能容易恢复到原位， 没有回复或误放时能马上知道。
举例：敝人在上[江苏无锡]聚会曾展现[一体表]，就是如何简化[管理、记忆、成本计算、易犯错误、IE工时分析改善、再发防止、流程延误、多次填表浪费、每段工程应注意事项、领发料盘点、分批成本、标示单……等多用途之表]，整顿也要考虑劳工之遗忘性、习惯性、`文化层度=如何利用层度不高之劳工，让其闭着眼睛也不易犯错。
　　　　
　　　　＜参＞. 『清扫』之做法介绍：责任化、制度化：
　　　　维持工作场所无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。维持生产都是顺畅模式。
　　　　【先问自己为何要清扫？为何会有乱源？要如何消除或减少乱源？】
　　　　 要点：
　　　　 1、清扫的对象：地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜、机器、工具、量具等并调查污染源，予以杜绝或隔离。针对生产、管理不顺原因调查及排除。
　　　　 2、将工作场所、当作加工工程的一部份(室内、外责任区)、生产、【管理责任】项目，加以清扫、加以划分每个人应负责任，并互相监督执行。
　　　　 3、自己使用的物品（设备、模具、工具等）自己清扫，并维持随时可用状态。
　　　　 4、建立清扫基准，作为规范，清扫也是为了改善。看起来漂亮，不要就误以为已做好清扫工作。要找出乱源并排除，思考怎样少打扫，还可以很干净，怎样闭着眼睛也可把产品及管理做好之方法。
　　　　※ 目的：
　　　　※ ● 明确责任区，去除死角区，消除脏污，保持职场内干净、明亮。
　　　　※ ● 去除导致大问题发生之基本点，稳定质量。
　　　　※ ● 培养发现问题的能力，减少工业伤害。
　　　　※ ● 清扫就是使职场进入没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要达到能被正常使用的状态才行。而达到这种状态就是清扫的第一目的，尤其目前强调高质量、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成质量不良。生产要求节拍配合，因此任何管理、对象、工模具或是备用零件的状态，都要保持在最佳使用状态才行，这就是清扫目的。

前几天有人在群里贴文，插车老是被[钉子]戳破，[钉子]就是[乱源]，因此敝人建议其在轮胎前后设一强力磁铁，产生之问题是员工清铁钉之频率及好清除否，因此设计一拉上磁铁，铁钉等铁类就自动掉下，再加上如果清除之残铁，员工可出售去当自己福利金，就会有员工每时每刻都会自动来清除，整体配套都要做→轮胎及维修之停工成本就降低了。
清扫最主要在找乱源，怎么可不污染、怎么可不维修、怎么可不制造不良、怎么可[低成本]消除8大浪费、怎样可持续、怎么做可没有钉子→集体动脑找。

wuhuliyan

好帖子，学习了；希望林老多些此类帖子，以便我们这些后辈在工作中得以指导。

阿文Evan

“但看到很多企业，将他误会为打扫环境的要求，让人看的好笑也可惜”
“祖国这边把整理当成[排整齐]，花大量人力去整理(不管成本) 唉，是那个人教出如此思考模式。”
——这正式我们公司的现状。

文泉

学习了，好帖子。