精益生产学习交流帖

Q168

精益生产方式给我们提供了这样一个典范，就是一个弱者如何战胜一个强者，一个穷国、一个落后的企业如何战胜一个富国，一个先进的企业，这是竞争的产物，是在逆境中拼搏和开创出来的新路子。在逆境中成长、前进是事物发展的普遍规律，要居安思危，把危机看成机遇，无论在逆境或是顺境的情况下都要自觉地不屈不挠地去拼搏，才能把精益生产方式真正学习到手。

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一个基础是指实施精益生产的准备工作，即采用横向功能小组等团队工作方式，实施5S管理和推广持续改进(PDCA循环圈)。

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精益生产方式与传统大批量生产方式的比较
（1）优化范围不同
（2） 对待库存的态度不同
（3）业务控制观不同
（4）质量观不同
（5）对人的态度不同

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（1）拉动式(pull)准时化生产 (JIT)－－以最终用户的需求为生产起点。
（2） 全面质量管理－－强调质量是生产出来而非检验出来的，由过程质量管理来保 证最终质量。－－生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。
（3） 团队工作法（Teamwork）－－每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。
（4） 并行工程（Concurrent Engineering）－－在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。

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Q168 发表于 2013-7-13 15:05
（1）拉动式(pull)准时化生产 (JIT)－－以最终用户的需求为生产起点。
（2） 全面质量管理－－强调质量是生 ...

精益生产的这4个特点，没有强调质量是设计出来的，其实设计是产品质量的孕育期，很关键

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与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性
1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2；
2、新产品开发周期—最低可减至l/2或2/3；
3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1/10；.
4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2；
5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4。

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Q168 发表于 2013-7-13 15:14
与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性
1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还 ...

精益生产的这些优越性也是建立在一定的资金和技术人员投入，也要考虑具备一定的管理基础的企业推行哦

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虽然精益生产已经成为国人熟习的术语，而且至迟己经在1994年，在中国某个大学的一位教授支持下我国某个大型国有制造企业已经宣布实现了精益生产与“一件流”。但是，半年后给企业带来的并不是喜讯。近10年来，人们很少听到有关中国制造企业推广与实施精益生产的消息，2004年却从美国传来：“中国轿车的生产成本高于在美国底特律生产的成本”需要认真学习与实施精益生产技术与精益管理的消息。追究其根源是我国制造企业还未能正确理解和实施精益生产。因此，值得研究与讨论的是：在精益生产的理解、支持技术及其实施中究竟出了什么问题？应该消除的某些错误与模糊的认识有哪些？如何正确理解精益生产或丰田生产方式？如何从中国企业的实际出发，在低劳动力成本条件下正确学习、利用与实施精益生产？如何把信息化与精益制造结合起来？本文试图通过对国内外精益生产的研究与实施，探索精益生产/丰田生产方式在中国的正确理解与应用。
一、未来的制造
虽然，许多年来美国和一些主要工业化国家抱怨自己的制造业衰落了，而且经常因此而指责中国制造业的发展。但是，今年Robert McGuckin博士的最新的研究披露，现在不能证实各国的制造业存在着这种缓慢下滑趋势。例如在美国，无论他们认为制造业发展是好还是“下滑” 的时候， 其制造业都至少每年为本国创造了1600万个就业岗位，它占全美就业的14%，而包括德国、法国与日本等发达国家也存在相似的状况。各国长期经济发展的经验证明，制造业对于提高国家生产率和国民的生活水平有至关重要的决定性作用。由于制造业在国家经济发展中的这种重要作用使美国、英国、德国、墨西哥与比利时等国过半数的制造公司在2004年都优先支持满足顾客需求的制造技术革新与改进，他们都在为计算机、数据采集装置和B9C等顶层自动化进行投资(TMB咨询公司，2004)。过去10年推动制造业前进的动力是经济的全球化，而现在还未看到发生了什么明显的变化。这些事实说明为什么各国政府从来就重视本国制造业的革新与持续发展。

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从制造战略和制造管理的角度看，精益生产方式和精益管理己经成为各国发展制造业的重大战略和管理改进的关键。世界级先进的精益制造与管理公司多年的实践说明，精益生产方式的实施必须从下列几方面展开：
正确理解精益方式的理念、原理、方法与工具，结合国情与企业的实际，利用精益的理念改造企业的文化成为精益的，并从人员招聘、使用、激励和培训多方面使高层管理人员和各级员工都逐步成为精明强干的人才；
更多地关注学习与采样最新的精益技术、方法与工具；
把六西格玛法应用于企业，并利用六西格玛法跟踪企业精益方式的实施，向顾客提供高质量、“完美无缺”的产品与服务；
改造企业的供应链，进行精益的供应链管理和客户关系管理， 将供应链中多余的水份“ 挤出、拎干”，造就一个能够支持企业精益运行的精益供应链；
利用横向对比获得的信息与数据有效地测度精益企业的业绩；
成功的关键是在学习研究精益企业案例的基础上引入精益管理专家实施精益管理。

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二、如何正确理解精益生产？
在20世纪90年代中国的工程界与企业界曾经掀起过“精益生产热”，研究论文与书籍不少。但是，自主的研究、开发与运用很少，大量的是照抄照搬的“二手货”，缺乏对丰田生产方式和精益生产的深入研究和全面正确的了解。对实施精益生产的研究与准备不足。由于这个热潮包含了个别研究人员浓厚的想当然成分的错误导引和实施者急于求成的“实践”，造成了今天的后果——我们不得不重新学习、了解、认识和利用JIT哲理与精益生产。
1、精益生产与丰田生产方式没有本质的区别
虽然美国麻省理工学院(MIT)在实施“国际汽车计划(IMVP)”形成的《改变世界的机器》一书中曾经公开宣布： “我们命名为‘精益生产方式’的日本新技术(丰田生产方式)……”，但是经过少数专家教授的渲染变成只有精益生产而不肖于丰田生产方式，误导了学习与研究的方向，主要不是从日本而是从其它国家学习与研究精益生产。从理论上讲，精益生产与丰田生产体系没有本质的区别，根本的是丰田生产体系。
现在的共识是丰田生产体系将成为替代大量生产方式与单件生产方式、21世纪的世界制造业的主导生产方式。例如，在MIT上述著作中作者明确指出：“我们确信精益生产方式必将在工业的各个领域取代大量生产方式与残存的单件生产方式，成为21世纪的全球标准生产体系”。今天产业界已经提出“精益生产/丰田生产方式是21世纪的主导生产模式”。因此，我们必须正视这一世界制造的发展趋势，积极地学习与运用丰田生产方式。
近10年我国与许多其它国家一样，对精益生产有着的某些偏见和错误的认识。Stuart Cramer在其著作《管理百年》中指出，过去40年(从20世纪60年代至今)西方汽车生产厂家总是落后(日本汽车厂家)一步，他们追赶的对象是日本的巨人——丰田公司。从理论角度看，精益生产没有任何创新性与革命性。事实上丰田生产体系/系统(或习惯称为精益生产)是建立在准时生产(JIT)、每个员工都对质量负责和价值流三个原则基础上。其本质是隐藏着戴明质量控制的灵魂与思想，即丰田公司采用的是戴明推行的质量管理基本原理。准时生产主张：基于盲目需求的汽车或其它产品的生产是没有用的，生产必须与市场需求密切联系；一切浪费(损耗)是不好的，必须执行按照订单或市场需求进行生产的准时制。在丰田生产体系中每个员工都应该对质量负责，执行生产者自治，一旦发现任何质量缺陷都应该尽快地纠正。在丰田生产体系中己经把新技术与技艺融入生产流程的分析、设计与再造和过程的连续改进中，使企业的知产权与技术优势蕴含在制造过程中。