第21章质量经理知识大纲讲解

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3、供应商选择
供应商评估和选择由采购供应、质量、技术以及使用部门组成的跨职能团队实施：
（1）界定所采购货品和服务的要求；
（2）决定供应源策略，搜索潜在的供应商并初步筛选；
（3）决定供应商调查、评估和选择的方法；
（4）达成协议和合格评定。

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4、供应商沟通
供应商沟通贯穿于供应商管理的全过程，包括供应商选择、订单履行和售后服务及投诉处理处理，以及供应商绩效测评考核、审核认证和改进。越是关键的供应商，沟通频次越多、沟通内容也越广和越深。沟通内容包括使命、愿景、价值观和道德规范；战略和战略目标；产品技术和质量要求等。

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5、供应商关系
（1）两种典型的关系模式
在企业和供应商关系中，存在两种典型的关系模式：传统的竞争关系（或简单的买卖关系）；合作伙伴关系（或互利共赢关系）。

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在图4中，纵坐标为“采购商品的重要性指数”，横坐标为“每类商品的年度花费”。象限1的供应商为关键供应商（或称为战略供应商），供应商关系属于典型的合作伙伴关系。象限3的供应商为一般供应商，供应商关系属于传统的竞争关系。而象限2和4的供应商可列为重要供应商：对于象限4可缩减供应源、订立集中采购的长期合作协议；对于象限2则与供应商合作的价值不大，更倾向于传统的竞争关系，但应关注质量。
对供应商进行帕累托分析表明，供应商管理的80%利益是通过将注意力集中于20%关键供应商而实现的。关键供应商不是简单地按采购额确定，还应考虑其重要性（或称为风险或关键程度），从采购额和质量特性关键性、技术复杂性、供应链复杂性及垄断性等诸方面综合评价。

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（2）建立合作伙伴关系的方法
与关键供应商的合作伙伴关系管理是供应商关系管理的重点。成功的合作伙伴关系应具有互利互赢、共同发展、相互信赖、开放和坦诚的沟通、互相帮助和亲密合作等特征。典型的方法包括：
l 高层互访，订立并实施长期合作伙伴或战略联盟协议；
l 建立合资公司；
l 集中采购，缩减供应源，采用单一供应商，以及更多的外包（如部件组装乃至整机代工）；
l 联合设计新产品，联合攻关（如联合开展QCC、六西格玛活动）及联合采购，共享成果；
l 分享组织文化和战略以及各类知识，共同履行社会责任，技术、管理、人员和财务等方面的双向支持（例如组成跨公司的质量经理团队、质量工程师团队）；
l 基于供应链流程的无缝链接，包括SPC和进货免检、JIT、自动补充库存、VMI（供应商管理库存）、电子商务、对顾客和最终顾客的快速服务等；
l  供应商绩效测评、考核和激励，第二方质量审核、认证以及卓越绩效诊断评价，帮助供应商提高管理水平和质量保证能力；
l 建立供应质量链管理平台，包括质量信息共享、质量链协同工作和质量链综合管理机制。

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三、供应商管理的监控和改进
1、供应商质量控制
（1）产品开发设计质量控制
根据需要，邀请供应商参与产品开发设计并确保设计质量，或对产品设计进行工艺性评审，鼓励供应商提出降低成本、提高质量和可靠性、改善可加工性的建议。培训、明确质量要求，在质量控制、检验等方面达成一致。
（2）样品试制和试生产质量控制
一类是产品设计阶段的样品试制，旨在设计验证，应进行全数的全尺寸测量和功能试验；一类是在产品试批生产和批生产阶段，在选择供应商时要求提交的样件、样批或试生产批，旨在验证产品质量和批生产能力，对样件应进行全尺寸测量和功能试验，对样批应测评其过程稳定性和能力。

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（3）批生产质量控制
基于不断改进供应商的经营管理水平、系统管理能力和过程控制能力，使供应商质量控制由检验把关向源头预防不断延伸，最终朝着进货免检和JIT的目标努力。
l 进货检验：在检查供应商提供的最终检验和试验报告基础上，实施统计抽样检验。
l 驻厂检验与监督：为促进供应商源头过程控制，减少检验工作量并整合供应商检验资源，为实施JIT和VMI等创造条件，可实施驻厂检验与监督。
l 统计过程控制（SPC）与免检：实施SPC，确保产品质量的稳定受控并具有足够的过程能力，是供应商质量最根本的源头控制方法。进货免检应当建立在管理体系健全、放宽检验、没有质量问题所导致的生产不正常或客户投诉的基础上，一般应使关键特性的过程能力指数Cpk≥1.33或过程绩效指数Ppk≥1.67。
在供应商试制和批生产过程中，均应要求供应商制订工艺规程和控制计划，对关键、重要特性进行重点控制。

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2、供应商绩效管理
    供应商绩效测评用于持续监测和评价供应商的绩效，并促进改进。
（1）供应商绩效目标的制订
供应商绩效目标应支持供应商管理战略目标，通常包括包括质量、价格、交付、服务、合作和社会责任以及供应商审核等。绩效目标的类别、权重及目标值，反映了企业对供应商管理的聚焦点和水平。
（2）供应商绩效的反馈、考核及奖惩
基于供应商绩效测量、分析、评价和反馈，实施绩效激励（如：最佳和优秀供应商表彰、供应商绩效榜、采购配额增加、优先参与新产品供货、优先参与培训和知识共享等），降低低绩效供应商采购份额直至淘汰。针对产品质量问题、事故和违约事件，建立并实施奖惩、索赔措施。

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3、供应商审核、评审与认证
（1）供应商审核和评审
第二方审核可包括体系审核、过程审核和产品审核。企业应当针对关键供应商，建立第二方审核方案（也可结合内部审核一并制订），对年度内所需的审核进行统筹、整合安排。
体系审核标准可以是ISO9001或行业质量管理体系标准（如汽车业的ISO/TS16949），或企业自行制定的第二方审核标准。对于环境因素显著、安全风险较高的供应商，还需要实施环境和安全管理体系审核，为提高效率，可实施质量、环境和安全管理体系结合审核。过程审核针对关键、特殊过程进行，产品审核针对关键、重要零部件进行。
为了评估供应商的经营管理成熟度，促进和帮助供应商提高整体管理素质和水平，增进供应商伙伴关系，企业可以优选部分关键供应商，应用卓越绩效评价准则或ISO9004附录A“自我评定指南”等，开展诊断评审和改进。

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2）供应商认证
供应商认证是对供应商能力、水平和绩效的证实确认，可以是仅进行合格认定，也可以进行分级认定（如合格、良好、优秀）。