产品质量先期策划（APQP）

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DCP要素                            • 特性类型
　　• DCP小组                         • 操作重要性
　　• 问题记录                         • 过程失效模式及后果分析
　　• 支持信息                           （PFMEA）
　　• 过程流程图                       • 控制因素
　　• 测量系统                         • 控制分类
　　• 过程能力                         • 控制方法
　　• 特性矩阵图                       • 图解和指导书

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阶段（步骤1至31）

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动态控制计划

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动态控制计划

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附录H
术    语
        分  配（Apportionment）
        在本手册中作为可靠性工程的一部分，与术语可靠性分配是同义词。它是指将可靠性目标从系统向子系统分配以使整个系统具有所需可靠性。
        基准数据（Benchmark  Data）
        确定竞争者和/或最佳公司怎样达到其性能水平的调查结果。
        材料清单（Bill  of  Material）
        制造产品所需的所有零件/材料的总清单。
        特性矩阵图（Characteristics  Martix）
        用来表示过程参数和制造工位之间关系的分析技术。
        设计失效模式及后果分析（Design  Failure  Mode  and  Effects Analysisi）（DFMEA）
        负责设计的工程师/小组用来尽最大可能确保潜在的失效模式和相关的原因/机理已被考虑并记录的分析技术。
        可制造性和装配设计（Design  for  Manufacturability  and  Assembly）
        用来优化设计功能、可制造性和装配方便性之间关系的同步工程过程。
        设计信息检查表（Design  Information  Checklist）
        用来确保所有重要项目在制定设计要求时已被考虑的防错检查表。
        设计评审（Design  Reviews）
        一种为防止问题和误解的事前行动过程。
        设计确认（Design  VaLidation）
        保证产品符合规定的使用者的需要和/或要求的试验。设计确认在成功的设计验证之后进行，通常在规定的操作条件下在最终产品上进行。如果产品具有不同期望的用途，则可进行多项确认。

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设计验证（Design  Verification）
        确保所有的设计输出满足设计输入要求的试验。设计验证可包括以下的活动：
        • 设计评审；
        • 进行替换计算；
        • 了解试验和实验；
        • 在发放之前对设计阶段文件进行评审。
        耐久性（Durability）       
        某项产品在其可用寿命期间，不会因磨损而需要拆检或大修，而能在顾客的期望水平上继续发挥功能的概率。
        失效模式分析（Failure  Modes  Analysis）（FMA）
        用来分析当前和以往过程的失效模式数据，以防止这些失效模式将来再发生的正式的结构化的程序。
        可行性（Feasibility）
        对过程、设计、程序或计划能否在所要求的时间范围内成功完成的确定。

        有限元分析（Finite  Element  Analysis）
        指复杂结构模型化的技术。当该数学模型在已知载荷条件下时，结构的变位可被确定。

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改善（Kaizen）
        取自日本语，Kai表示变化之意，zen表示良好之意，此词的通俗含义为对公司的所有领域进行不断地改进，不仅仅是质量。
        维修性（Maintaninability）
        某个失效的系统能在规定的间隔或停工期内恢复操作的概率。
        包装（Packaging）
        对产品提供保护和包装，并使之易于人工或机械搬运的单元。
        初始材料清单（Preliminary  Bill　of  Material）
        在设计和图样文件发放之间完成的初始材料清单。
        初始过程流程图（Preliminary  Process  Flow  Chart）
        指对某一产品预期的制造过程的早期描述。
        过程失效模式及后果分析（Process  Failure  Mode  and  Effects  Analysis）（PFMEA）
        由负责制造的工程师/小组为确保尽最大可能考虑并记录潜在的失效模式和相关的原因/机理而吏用的分析技术。
        产品保证计划（Product  Assurance  Plan）
        是产品质量计划的一部分，它是一种以预防为主的管理工具，涉及到产品设计、过程设计以及必要的应用软件设计。

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试生产（Production  Trial  Run）
        使用所有正式生产工装、过程、装置、环境、设施 和周期来生产产品。
        质量策划认定（Quality  Planning  Sign-Off）
        由产品质量策划小组对所有计划的控制和过程是否被执行的评审和承诺。
        可靠性（Reliability）
        某项产品在某一观测点上，在规定的环境和工作负荷条件下，在顾客期望的水平上继续发挥功能的概率。
        可靠性分配（Reliability  Apportionment）
        见“分配”
        仿真（Simuiation）
        用一不同的、不相似的系统模拟某系统部分或全部行为的实践。
        同步工程（SimuLtaneous  Engineering）
        一种为确定可制造性并节省时间，通过使用横向职能小组，同步地设计产品和该产品制造过程的方法。
        特殊特性（Special  Characteristics）
        由顾客指定的产品和过程特性，包括政府法规和安全特性，和/或由供方通过产品和过程的了解选出的特性。
        子系统（Subsystem）
        系统的一个主要部分，本身具有系统的特性，通常包含几个部件。
        系统（System）
        由几个部件或部分设备组合起来以执行某一特定功能组合体。

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小组可行性承诺（Team Feasibility Commitment）
        由产品质量策划小组对所做的设计能以可接受的成本，按时并以足够的数量被制造、装配、试验、包装和装运的承诺。
        进度计划（Timing　Plan）
        将使产品满足顾客需要和期望的任务、分配、事件和进度列出的计划。
        价值工程/价值分析（Value Engineering/Value Analysis）
        焦点放在规定的产品设计和过程特性上，用业多功能解决问题的、有计划的、清单式的方法。如在生产已开始后用价值分析来提高价值，在支付设施和工装费用之前使用价值工程使价值达到最大值。
        顾客的呼声（Voice  of  the  Customer）
        顾客积极和消极两方面的反馈，包括顾客的要恶、问题和建议。
        过程的呼声（Voice of the Process）
        反馈给与过程有关人员的统计数据，以决定过程的稳定性和/或作为持续改进的工具的能力

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附录I

首字母缩写词

AIAG   汽车工业行动集团
CFT   横向职能小组
DCP   动态控制计划（尺寸控制计划）
DFMEA  设计失效模式及后果分析
DOE   试验设计
DVP&R  设计验证计划和报告
FMA   失效模式分析
FTC   首次能力
GR&R   量具的重复性和再现性
PFMEA   过程失效模式及后果分析
PQP   产品质量策划
PQPT   产品质量策划小组
QFD   质量功能展开
QSR   质量体系要求
SFMEA   系统失效模式及后果分析
TGR   运行情况良好
TGW   运行情况不良
VE/VA   价值工程/价值分析