【原创】质量改善计划书

解广业

质量改善计划书

进入公司以来，一直在装配线上，装配整机出现的问题：漏装、方向错误这些现象一直很常见。客户投诉之所以不是很多，是因为装配生产线在返工，在发现零件个数不对时在拆，寻找漏掉的零部件。现在采取的装配方式是装配前清点数量，然后再进行组装，以确定装配的正确性。

质量管理的核心是预防人犯错，而公司现在在这点上还欠缺很多，防呆、防错法基本没有。而相关的奖惩措施基本不明确，员工相关的培训流产于形式，公司的整体文化氛围就是在得过且过，员工没有归属感。质量管理需要制定相应的措施进行约束员工，制定合适的游戏规则进行管理。

出现质量问题的原因：

A、 人员不稳定，新来员工较多。

B、 人员技能水平不足，专业负责的培训没有。

C、  人员缺乏归属感，公司给予关注太少。

D、 人员素质太低。

E、  公司的制度不完善，措施不齐全。

F、  量具及工装夹具配备不到位。

G、 没有合理的流程管理。

…………

第一步：人员稳定，进行真正的技能培训。

公司人员不稳定，不断的新人加入公司，质量情况会出现波动，他们要熟悉公司产品，需要时间，甚至需要公司付出相应的代价。必然会造成公司质量情况的波动。只有公司人员稳定后才可能很好的控制质量。

人员的稳定在于整个公司的文化氛围，团结友爱，员工有归属感。公司一直在强调培训，强调公司员工的素质不高，但是公司各个岗位的人员有没有想过自身是否存在问题？

新人进入公司第一天开始，有谁真正关心过他们的一切动向？谁关心过他们是否在当前工位上做的怎么样，学习的怎么样？一周甚至直到员工离开，本部门的负责人从来没有关注他们，没有真正谈过一次话？员工怎么会不走！

新员工在本岗位上努力学习、努力工作是否在做错事被管理层不顾情面的批评甚至不礼貌的对待过？作为新员工，他们心里是怎么想的？我们公司管理层真多，谁都能管事！

稳定人员，首先要从管理层上关心、爱护新员工，没有员工怎么会有管理层，怎么会有公司，谁能载舟亦能覆舟！提高管理层素质水平，让员工有归属感，紧密的团结在一起，站在统一战线上，为同一个目标努力。

现在公司进行的培训基本都是走马观花式培训，甚至培训人员并不知道培训的目的是什么？为什么要培训？培训的5S，培训人员是否自己真正理解5S含义？培训后，员工又接受了多少呢？培训不在其形式，不在乎时间，只要时机成熟，都可以进行培训，并不是那么正式才叫培训。

建议技能培训规则：

一、培训人员及被培训人员进行必要的考核制度。

二、培训人员在给予新员工进行培训期间给予一定的补贴，让其认真负责新员工培训。

三、被培训人员根据岗位要求鉴定培训周期，限期在培训周期内完全接受并消化该岗位的技能要求，周期内无法达到上岗要求采取换岗或劝退。

四、培训人员在培训期间无法完成培训任务（包括新员工未能完全掌握技能等情况），公司客观对待调查，酌情考虑培训补贴。

这样的培训既可以满足老员工教新人应有的补贴，增加收入，满足员工心理，同时对新员工有一定的约束，避免新员工在集体培训中混时间。

第二步、避免不合格品流出公司。

控制不合格品流出公司，必须控制好装配。

在我进入公司的前几天我一直在装配熟悉产品，发现每天都会有在拆装配好的产品，零部件漏装、错装问题经常发生。

原因在于：员工根本不清楚怎样装配、多人同时在一个岗位进行集体装配、缺乏必要的、清晰明了、简单可操作的SOP。

新员工刚来不熟悉怎样装配，所以技能培训非常必要。

由于公司产品的特殊性，可以采用流水式作业。根据公司目前装配车间布局，可采用单人流水线作业或者是多人单线流水作业：一个人从零部件一直装配到某个工序，例如机芯总成；多人人同时组装同种型号的增压器，每人只负责其中一个或者几个零部件的组装。在负责几个零部件组装时，同种零部件多个同时组装，例装轴承，工作台一次可放下的中间体全部组装轴承，结束后再同时组装另一零部件。

流水线作业避免人多手杂，交流沟通不到位出现的漏装问题。

装配线应该配备必要的装配作业指导书，让员工在进行组装时有图可循，有据可依。

装配线应该采取必要的防呆措施。不同型号的增压器在组装压壳或涡壳时存在角度，是否可以考虑在组装夹具上考虑角度的定位，或是在设计零部件时增加必要的工艺定位孔，避免组装过程的幼稚错误。

第三步：控制过程产品质量。

现在过程产品质量一旦出现必然批量或者是小批量。原因是员工不自检或者是根本不会检验。

员工本身技能水平的不足及测量水平有限，及时自检也难以发现存在的问题。机床程序上的任何更改包括刀补都是班长在处理，那么员工真正的技能在哪？班长又教会员工了什么？过程产品质量控制好，不是靠检验员在后面帮检，而是员工自检，当任何一个员工都是一个本岗位优秀的检验员怎么会有那么多的质量问题的存在！

针对过程质量问题措施：撤销成品检验，将成品检验安排在巡检。两人同时当班巡检，增加巡检力度，减少直至杜绝批量或小批量的质量问题。同时，巡检有更多时间辅助生产对检验水平弱者进行辅导，提高生产员工的检验水平，共同提高过程产品质量。

撤销成品检验，另外原因在成品检验就是抽检，与其成品入库前的最终抽检，不如在过程中加大检验力度，减少质量问题的出现，更有效的降低质量成本。

第四步：建立合理适宜的质量问题处理流程，提高检验员的话语权。

目前公司出现的质量问题，都是由检验员通知到质量负责人，质量负责人去请求生产人员及技术部去处理，质量部门是公司质量的把关部门，不是生产和技术部的秘书。所以出现任何质量事故或是影响产品质量的情况，质量部通知生产及技术部门，共同协商，并限期责任部门处理。

检验员发现的任何需要返工返修的产品必须在约定的时间内返工返修完成，并将返工返修单一并递交检验员复检确认方可流转。检验员在巡检过程中发现的任何影响产品质量或是潜在影响产品质量的因素有权勒令生产部门停产，查明原因，经质量部门确认后方可继续量产。

建立不良品搁置区，明确不良品及待处理品，以防止不良品与合格品混淆流转至下道工序甚至装配。

配备必要的测量器具，只有测量准确的量具才能保证产品的质量，员工才能做到有的放矢。

PCBA

解广业 发表于 2014-5-31 19:57
现在厂里的情况是在是太糟糕，工人根本没有任何的技能，怎样进行质量管控呢，希望您能帮我出出主意啊 谢 ...

此前曾经历过有两家公司均有你描述的这种状况：

1、新公司的初期阶段，管理体系不健全，员工不知道如何正确的做事；
2、规模扩充，没有做好充分的准备，资源配备不到位（设备、人力等），应对交付，节凑紊乱。

针对你发现的这些问题，发表一下我个人的看法吧：

A、 人员不稳定，新来员工较多。

如果是因为一时的规模扩张，新进的人员技能问题也是暂时的，这个比较好解决。因为线上等着用人，系统的培训可能是不及了，可以利用空闲时间，比如早会，周末等分批，分工种针对性的技能培训，建议由现场的班长或技术员进行，他们对现场的操作是最熟悉的。另外，也可以考虑师徒制，就是老员工带新员工，甚至可以签师徒合同，给予师傅适当补贴，这样还对老员工与新员工之间有一个润滑作用，新员工有归属管（有人管，有人指导），老员工有成就感。

如果是长期性的新员工，频繁的员工流动，就要好好分析是制度问题还是管理问题了，主要责任在HR。

B、 人员技能水平不足，专业负责的培训没有。

这是一个普遍性的问题，而且也是一个长期的任务。很多公司即便是制定了月度、季度技能考评、年度培训计划，如果没去系统的去做培训策划，针对性不强，或者流于形式，也没有什么效果的。培训制度建立要切合实际，要考虑的问题是：现场操作员到底要培训什么，应该知道什么，会什么（目的要清楚）？谁来培训？（对技能这一块，主管/经理应当少讲，这个任务交给班组长，甚至可以交给经验丰富的老员工），培训的效果怎么确认？（考试，面谈，现场操作，与绩效挂钩）

C、  人员缺乏归属感，公司给予关注太少。

企业文化，并非是一朝一夕所能形成。强调管理人员对员工的关怀，比如经常开早会，或晚会，常到现场与员工交谈，了解他们的生活和工作情况。多提名，好的多表扬，不足的多加鼓励，少处罚，少责备（必要是拿典型即可，以儆效尤）。大的方面可以给公司提议：组织活动，建立业余娱乐场所等）

D、 人员素质太低。

这是要求出来的，只有不断要求，才有进步。从管理人员带头做起，以身作则，严格要求自己。

E、  公司的制度不完善，措施不齐全。

对标管理，拿同行业比较好的公司来做对比，看看哪些地方还需要完善。

F、  量具及工装夹具配备不到位。

初期发展阶段，很多方面的投资是有所顾及的，还有资金流的问题。物尽其用吧，呵呵~

G、 没有合理的流程管理。

流程，发展过程中不断完善。不过有一点心得就是：流程涉及到各部门，新制定或修改的流程，一这是要各部门评审，意见达成一致，避免以后扯皮。主要考虑到可行性和有效性。

解广业

第五步：建立适宜的奖惩制度。
无规矩不成方圆。质量问题的反复出现，体现了漏洞的缺失，体现了员工责任心不强。对于明显的、较容易发现的质量问题而为发现等现象，将对相关负责人进行处罚，进一步约束员工；
对于非本道工序出现的质量问题能及时发现，避免流转至下道工序给予一定金额的奖励，鼓励员工做到不良品不流出，不受不良品，不制造不良品。
质量部方面可以对每月发现质量问题最多者再绩效总评中加分或者直接补贴，鼓励检验员发现更多的质量问题及质量隐患，鼓励检验员认真负责的对待工作。
供应商方面，让供应商明确递交我公司的产品必须是符合图纸要求的产品，或者是将不良品与合格品标识明确的产品。在交货后我公司发现超过一定比例或者是发现任何一件不良品将对供应商进行一定的金钱处罚，甚至加倍处罚。
供应商产品检验可以让供应商提供一一对应的产品检测报告，根据产品标号随机抽检与检测报告对比，减少外协检验时间，进一步节约质量成本。
质量管理在于全员参与，好的产品质量是从最高层到一线员工的重视程度决定，是每一个人的质量意识所影响。
技能水平有限，模仿高人改善质量情况，还望论坛内高人多多给予批评指导！谢谢给位啦！

友谊的真诚

思路很好，根据实际经验，几步几乎需要同时进行啊！

PCBA

立足现场，
现在是盯人的阶段，

zoudunping

楼主写的不错，主要谈了质量意识、质量流程、质量奖惩等方面，每个方面都恰到好处，按照你说的，落实执行下去，相信你们的质量会有一个大的提升。
您说的这些问题，基本上也是各企业的一个通病，都存在的，都知道的，就是没有说去下决心去整改，缺乏担当是一个方面，主要还是有的企业老板不给资源，不重视，导致我们质量人的激情递减。

山里人家

看来楼主也是个办实事的人。关注到了培训的质量，确实要确保培训质量，培训人本身也监督，避免走形式。同时，重视制程质量的控制，把不良品控制于事中，不是事后，不过建议，是不是把制程控制，让生产和技术参与，用工艺纪律检查的形式，使员工能按SOP操作，也确保SOP与实际相符，避免两层皮的现象，同时技术人员也能不断提升专业能力。奖罚制度，这是一个很敏感的雷区，要使制度合理，各层次人员支持，有时真的很难，例如，一只产品，有十道工序，若来料不良，发现于第一道与第十道，及发现于客户端，质量成本均是不一样的，如何使不良品尽量控制于前道，奖罚制度如何体现呢？

解广业

山里人家 发表于 2014-5-31 16:31
看来楼主也是个办实事的人。关注到了培训的质量，确实要确保培训质量，培训人本身也监督，避免走形式。同时 ...

谢谢楼主的建议。奖罚制度真的很难做，我以前在上一家公司就做过这个事情，真的很难效果也不是很好。但是没有明确的责任奖罚很难处理质量事故。
关于楼主的质量问题怎样尽可能的控制在前道，我的想法是明显的质量缺陷或者是影响本道工序的质量问题未进行提出，将被处罚。
希望能给好的建议。期待您的答案。谢谢啦

解广业

友谊的真诚 发表于 2014-5-31 07:51
思路很好，根据实际经验，几步几乎需要同时进行啊！

是的 必须同时来进行 不然很难控制好质量情况啊

解广业

gaoshengxian 发表于 2014-5-31 08:22
立足现场，
现在是盯人的阶段，

现在厂里的情况是在是太糟糕，工人根本没有任何的技能，怎样进行质量管控呢，希望您能帮我出出主意啊 谢谢您啦

解广业

zoudunping 发表于 2014-5-31 09:13
楼主写的不错，主要谈了质量意识、质量流程、质量奖惩等方面，每个方面都恰到好处，按照你说的，落实执行下 ...

感谢您的认同。我确实在这个质量管理方面欠缺很多实际及理论上的概念，之所以将这篇文章传到网站论坛是希望向您一样的高人多多指点我，让我能跟随上您们的步伐。
斗胆请教，如果您面临这样的问题，怎样开始开展工作呢？期待您的见解！