潜在失效模式及后果分析

友谊的真诚

目  录
概要 ………………………………………………………………………．．1
　　概述…………………………………………………………………．．1
　　　　　什么是FMEA………………………………………………………．．1
　　　　　手册格式……………………………………………………………．．1
      FMEA的实施………………………………………………………．．2
      跟踪…………………………………………………………………．．4
设计FMEA ……………………………………………………………．．7
      简介…………………………………………………………………．．9
　　　　　顾客的定义…………………………………………………………．．9
　　　　　小组的努力…………………………………………………………．．9
  设计 FMEA的开发……………………………………………… ．．10
      1）FMEA编号……………………………………………………．．13
      2）系统、子系统或零部件的名称及编号………………………．．13
      3）设计责任………………………………………………………．．17
      4）编制者…………………………………………………………．．13
      5）车型年/项目……………………………………………………．．13
      6）关键日期………………………………………………………．．13
      7）FMEA日期……………………………………………………．．13
      8）核心小组………………………………………………………．．13
      9）项目/功能………………………………………………………．．15
      10）潜在失效模式…………………………………………………．．15
      11）潜在失效的后果………………………………………………．．17
      12）严重度（S）…………………………………………………．．17
          推荐的DFMEA严重度评价准则……………………………．．19
      13）级别……………………………………………………………．．17
      14）失效的潜在起因／机理………………………………………．．19
　　　　　15）频度（O）……………………………………………………．．19
　　　　　    推荐的DFMEA频度评价准则………………………………．．23
　　　　　16）现行设计控制…………………………………………………．．
　　17）探测度（D）…………………………………………………．．25
          推荐的DFMEA探测度评价准则……………………………．．
      18）风险顺序数（RPN）…………………………………………．．27
　　19）建议的措施……………………………………………………．．27
　　20）建议的措施的责任……………………………………………．．27
　　　　　21）采取的措施……………………………………………………．．27
　　　　　22）措施的结果……………………………………………………．．27
跟踪措施……………………………………………………………………．．
过程FMEA ……………………………………………………  ．．7
简介 ………………………………………………………………………．．9
　　　　　顾客的定义…………………………………………………………．．9
　　　　　小组的努力………………………………………………………………．．9
　　　　　目    录 — 续
过程FMEA的开发………………………………………………………………··
l）FMEA编号……………………………………………………………………··
2）项目……………………………………………………………………………··
3）过程责任………………………………………………………………………．．
4）编制者…………………………………………………………………………．．
5）车型年／项目……………………………………………………………………．
6）关键日期………………………………………………………………………．．
7）FMEA日期……………………………………………………………………
8）核心小组………………………………………………………………………．．
9）过程功能／要求………………………………………………………………．
10）潜在失效模式…………………………………………………………………．．
11）潜在失效的后果………………………………………………………………
12）严重度（S）
　　 推荐的评价准则………………………………………………………………．．
13）级别……………………………………………………………………………．．
14）失效的潜在起因／机理………………………………………………………．．
15）频度（O）
　　 推荐的评价准则………………………………………………………………．．
16）现行过程控制…………………………………………………………………．．
17）探测度（  D）
　　 推荐的评价准则………………………………………………………………．．
18）风险的顺序数（RPN）………………………………………………………．．
19）建议的措施………………………………………………………………．．
20）建议的措施的责任…………………………………………………………．．
21）采取的措施…………………………………………………………
22）措施的结果……………………………………………………………………
跟踪措施………………………………………………………………………．

附  录
A         设计FMEA质量目标……………………………………………………………
B        过程FMEA质量目标……………………………………………………………
C        设计FMEA的框图示例………………………………………………………
D        设计FMEA的标准表格（控制栏分1栏和2栏）
E        设计FMEA示例……………………………………………………………．
F        系统FMEA……………………………………………………………………．．
G        过程FMEA的标准表格（控制栏分1栏和2栏）…………………………．
H        过程FMEA示例………………………………
I        带有Ppk值的频度评价准则

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概  要
概述                                本手册介绍了潜在失效模式及后果分析（FMEA）这一专题，
　　给出了应用FMEA技术的通用指南。
什么是FMEA         FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是：（a）认
　　可并评价产品／过程中的潜在失效以及该失效的后果；（b）
　　确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；（c）将全部过
　　程形成文件。FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能
　　使顾客满意这一过程的补充。
　　所有的FMEA都关注设计，无论是产品设计或者是过程设计。
手册格式                       
本参考文件介绍了两种类型的FMEA：设计 FMEA和过程FMEA。
　　采用QS－9000或其等效文件的公司的供方应使用本手册。
　　FMEA小组可以使用手册中给出的指南，但要以对于给定情
　　况最有效的方式使用。
　　

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FMEA的实施       
　　 由于一般的工业倾向是要尽可能持续地改进产品和过程的质量，所以将 FMEA作为专门的技术应用以识别并帮助最大程度地减少潜在的隐患一直是非常重要的。对车辆召回的研究结果表明，FMEA项目的全面实施可能会防止很多召回事件的发生。
　　 成功实施FMEA项目的最重要因素之一是时间性。其含义是指“事件发生前”的措施，而不是“事实出现后”的演练。为实现最大价值，FMEA必须在产品或过程失效模式被纳入到产品或过程之前进行。事先花时间很好地完成FMEA分析，能够最容易、低成本地对产品或过程进行更改，从而最大程度地降低后期更改的危机。FMEA能够减少或消除实施可能会带来更大隐患的预防／纠正性更改的机会。应在所有FMEA小组间提倡交流和协作。

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　　 图1描述了进行FMEA的顺序。这并不是简单地填写一下表格，而是要理解FMEA的过程，以便消除风险并策划适宜的控制方法以确保顾客满意。在进行FMEA时有三种基本的情形，每一种都有其不同的范围或关注焦点：
　　 情形1：新设计、新技术或新过程。FMEA的范围是全部设计、技术或过程。
　　 情形2：对现有设计或过程的修改（假设对现有设计或过程已有FMEA）。 FMEA的范围应集中于对设计或过程的修改、由于修改可能产生的相互影响以及现场的历史情况。
　　 情形3：将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用（假设对现有设计或过程已有FMEA）。FMEA的范围是新环境或场所对现有设计或过程的影响。
　　 虽然FMEA的编制责任通常都指派到某个人，但是FMEA的输入应是小组的努力。小组应由知识丰富的人员组成（如设计、分析／试验、制造、装配、服务、回收、质量及可靠性等方面有丰富经验的工程师）。FMEA由责任单位的工程师开始启动，责任单位可能是原设备制造厂（OEM，即生产最终产品）、供方或分承包方。
即使产品／过程看起来完全相同，将一个小组FMEA的评分结果与另一个小组FMEA的评分结果进行比较也是不适宜的，因为每个小组的环境是不同的，因而各自的评分必然是不同的（也就是说，评分是带有主观性的）。
　　　　建议根据FMEA的质量目标（见附录A和附录B）对FMEA文件进行评审，包括管理评审。

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跟踪
　　 采取有效的预防l纠正措施并对这些措施加以适当的跟踪，对这方面的要求无论怎样强调也不算过分。措施应传递到所
有受影响的部门。一个经过彻底思考、周密开发的FMEA，如果没有积极有效的预防／纠正措施，其价值将是非常有限的。
　　 责任工程师负责确保所有的建议措施都得到实施或充分的强调。FMEA是动态文件，应始终反映最新水平以及最近的相关措施，包括开始生产以后发生的。
　　 责任工程师有几种方法来确保建议的措施得到实施，包括但不限于以下几种：
a．对设计、过程及图样进行评审，以确保建议的措施得到实施，
b．确认更改已纳入到设计／装配／制造文件中，
c．对设计／过程FMEA、FMEA的特殊应用以及控制计划进行评审。

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设计中的

潜在失效模式和后果分析

（设计FMEA）

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简  介
　　 设计FMEA是由负责设计的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因／机理已得到充分的考虑和说明。对最终的项目以及与之相关的每个系统、子系统和部件都应进行评估。FMEA以最严密的方式总结了设计一个部件，子系统或系统时小组的设计思想（其中包括根据以往的经验可能会出错的一些项目的分析）。这种系统化的方法体现了一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程，并使之规范化和文件化。设计FMEA为设计过程提供支持，它以如下的方式降低失效（包括产生不期望的结果）的风险：
　　●为客观地评价设计，包括功能要求及设计方案，提供帮助；
　　●评价为生产、装配、服务和回收要求所做的初步设计；
提高潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响已在设计和开发过程中得
到考虑的可能性；
　　●为完整和有效的设计、开发和确认项目的策划提供更多的信息；
根据潜在失效模式后果对“顾客”的影响，开发潜在失效模式的排序清
单，从而为设计改进、开发和确认试验份桥建立一套优先控制系统；
　　●为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式；
为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计提供参
　考（如获得的教训）。

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顾客的定义
　　 设计FMEA中“顾客”的定义，不仅仅是“最终使用者”，而且也包括负责整车或更高一层总成设计的工程师／设计组以及负责生产、装配和服务活动的生产／工艺工程师。
小组的努力
　　 在最初的设计FMEA过程中，希望负责设计的工程师能够直接地、主动地联系所有有关部门的代表。这些专长和责任领域应包括（但不限于）装配、制造、设计、分析／试验。可靠性、材料、质量、服务和供方以及负责更高或更低一层次的总成或系统、于系统或部件的设计领域。FMEA应成为促进各相关部门之间相互交换意见的一种催化剂，从而推进小组协作的工作方式。
　　 除非负责的工程师有FMEA和团队工作推进经验，否则，有一位有经验的FMEA推进员来协助小组的工作是非常有益的。
　　 设计FMEA是一份动态的文件，应：
　　●在一个设计概念最终形成之时或之前开始；
　　●在产品开发的各个阶段，发生更改或获得更多的信息时，持续予以更新
在产品加工图样完工之前全部完成
　　 考虑到制造／装配需求已经包容在内，设计FMEA针对设计意图并且假定该设计将按此意图进行生产／装配。制造或装配过程中可能发生的潜在失效模式和／或其原因／机理不需。但也可能包括在设计FMEA当中。当这些未包含在设计FMEA当中时，它们的识别、后果及控制应包括在过程FMEA
当中。设计FMEA不依靠过程控制来克服潜在的设计缺陷，但是它的确要考虑制造／装配过程的技术／身体的限制，例如：
    ● 必要的拔模（斜度）
    ● 表面处理的限制
    ● 装配空间／工具的可接近性
    ● 钢材淬硬性的限制
    ● 公差／过程能力／性能
　　 设计FMEA还应考虑产品维护（服务）及回收的技术／身体的限制，例如：
    ● 工具的可接近性
    ● 诊断能力
    ● 材料分类符号（用于回收）

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设计F M EA的开发
　　 负责设计的工程师掌握一些有益于设计FMEA准备工作的文件是有帮助的。设计FMEA从列出设计期望做什么和不期望做什么的清单，即设计意图开始。顾客的希望和需求一可通过质量功能展开（QFD）、车辆要求文件、已知的产品要求和／或制造／装配用＆务／回收要求等确定，应包括在内。期望特性定义的越明确就越容易识别潜在的失效模式，以便采取预防/纠正措施。
　　 设计FMEA应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始。
　　 附录C给出了框图的一个示例。框图还可以指示信息、能源、力、流体等的流程。其目的是要明确向方框交付的内容（输入），方框中完成的过程（功能）以及由方框所交付的内容（输出）。
　　 框图说明了分析中的各项目之间的主要关系，并建立了分析的逻辑顺序。在FMEA准备工作中所有的框图的复制件应伴随FMEA过程。
　　 为了便于潜在的失效模式及其影响后果分析的文件化，附录D给出了设计FMEA的空白表。

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l）FMEA编号
　　 填入FMEA文件编号，以便查询。
　　 注：1－22项的举例见表一。
2）系统、子系统或零部件的名称及编号
　　 注明适当的分析级别并填入被分析的系统、子系统或部件的名称及编号。FMEA小组必须为他们特定的活动确定系统、子系统或部件的组成。划分系统、子系统和部件的实际界限是任意的并且必须由FMEA小组来确定。下面给出了一些说明，具体示例见附录F。
　　 系统FMEA的范围
　　 一个系统可以看作是由各个子系统组成的。这些子系统往往是由不同的小组设计的。一些典型的系统FMEA可能包括下列系统：底盘系统、传动系统、内饰系统等。因此，系统FMEA的焦点是要确保组成系统的各子系统间的所有接口和交互作用以及该系统与车辆其他系统和顾客的接口都要覆盖。
　　 子系统FMEA的范围
　　 一个子系统FMEA通常是一个大系统的一个组成部分。例如，前悬挂系统是底盘系统的一个组成部分。因此，子系统FMEA的焦点就是确保组成子系统的各个部件间的所有的接口和交互作用都要覆盖。
　　 部件FMEA的范围
　　 部件FMEA通常是一个以子系统的组成部分为焦点的FMEA，例如，螺杆是前悬挂（底盘系统的一个子系统）的一个部件。
3）设计责任
　　 填入整车厂、部门和小组。如适用，还包括供方的名称。
4）编制者
　　 填入负责编制FMEA的工程师的姓名、电话和所在公司的名称。
5）车型年/项目
　　 填入所分析的设计将要应用和／或影响的车型年／项目（如已知的话）
6）关键日期
　　 填入初次FMEA应完成的时间，该日期不应超过计划的生产设计发布日期
7）FMEA日期
　　 填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。
8）核心小组
　　　 列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人的姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话、住址等都应记录在一张分发表上）。
9）项目/功能
　　　 填入被分析项目的名称和其他相关的信息（如编号、零件级别等）。利用工程图纸上标明的名称并指明设计水平。在初次发布（如在概念阶段）前，应使用试验性编号。
　　　 用尽可能简明的文字来说明被分析项目满足设计意图的功能，包括该系统运行环境（规定温度、压力、湿度范围、设计寿命）相关的信息（度量/测量变量）。如果该项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有的功能单独列出。