降低A线纸包机吸纸板不良故障的改善

江南才子

一个改善提案的产生，一定是因为在某个方面出现了问题；一个大的改善提案的产生，必定是因为这个问题到了已经到了让人不能容忍的地步！下面就与大家分享一个来自我们包装部的改善案例。
一 选定理由
（1）2002年起，啤酒行业纸箱包装的趋势日趋明显，到2006年，SKB生产预算纸箱啤酒的量占到总产量的88.8%（见图1）。

                               
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（2）A线各机台故障时间（故障时间/成品量）纸包机占据了第二位（见图2，第一位的贴标机另有课题）。

                               
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从以上两张图表，不难看出降低纸包机故障时间的紧迫性。
二 现状把握
（1）2004年由于吸纸板不良造成的停机次数和时间位居纸包机故障的第一位（见图3）。

                               
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（2）在生产过程中，纸板故障主要表现为“吸不下来”87%或者“吸两张”13%。
现状把握不全面，就必然导致下一步“要因分析”时遗漏要因，进而导致要因对策的缺失，最终问题得不到彻底的改善。有了详尽的把握后，就可以提出改善的目标了。
●目标设定：
（1）改善对象：A线纸包机吸纸板不良故障停机时间；
（2）改善程度：小于5分钟/千吨酒；
（3）改善期限：2006年6月。
●计划制定（见表1）：

                               
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有了明确的课题及目标后，就可以在组长的带领下，去开展改善活动了。
●工作原理
为使大家明白问题所在，有必要对设备的工作原理进行说明（见图4）。

                               
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三 要因分析与验证
（1）要因分析
运用鱼刺图分析法（或特性要因图）找到三个最可能的原因（见图5）：纸板质量问题；纸板吸不下；纸板吸2张。

                               
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以上只是分析，接下来就是要去验证这些原因是否成立。
（2）要因验证
通过验证，发现纸板质量没有问题，故排除。另外2个要因作进一步分析及验证（见图6、图7）：

                               
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总结以上分析，归纳可能出现问题的地方如下：
1.大小吸碗真空发生器
2.纸板尺寸大小
3.纸板弯曲
4.小吸碗吸取位置
进一步验证（见图8）：

                               
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纸板在纸库中的理想位置见图9，图中黄色为纸板，蓝色部分为边缘带滚轮的纸库。而在实际生产中，可能出现以下情况：纸板偏大，导致纸板吸不下（见图10）；纸板偏小，导致纸板吸两张（见图11）；纸板上、下弯曲，导致吸碗漏气（见图12）。纸箱厂纸板的质量在标准范围波动，而这种波动会导致上述几种情况的发生。

                               
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四 对策选定与实施
（1）对策选定（见表2）

                               
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（2）对策实施（见表3）

                               
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对策实施计划。其中，对策实施1解决了纸板大小波动的问题，对策实施2缓解了纸板弯曲的问题。对策1、2实施后，吸纸板故障有下降，但是仍然没有达到设定的目标，需要进一步改善（见图13）。
不得已，针对要因4进行深入分析。以翻书为例，可以说没有人会从纸的中间翻页的，因为那比较费力。与之类似，如果小吸碗的位置下移，靠近纸板的边缘，是否就能更容易地破坏2张纸板之间的真空度呢？于是我们有了对策实施3（见图14）：将小吸碗的位置下移120mm后，问题解决了。

                               
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                                          图14
五 效果确认
（1）有形效果（见图15和表4）：

                               
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2006年4月后吸纸板不良故障下降为平均3.8分钟/千吨酒。2002-2005年只能用一个厂家的纸板，价格垄断。2006年由于设备的改善，对纸板要求降低，又引入两个供应厂家，形成竞争，价格下降，综合2006年可下降成本234万。
（2）无形效果（略）；
（3）波及效果：由于纸包机停机次数减少，对贴标机的影响也大大减小，贴标不良品大大下降。
六 巩固及标准化（见表5）


七 反省及今后计划
（1）反省（略）；
（2）今后计划（参见图16）：了解纸包机喷胶的原理，降低纸包机喷胶故障。

                               
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上述课题的实施，完全由操作这台设备的作业人员自主实施，部门领导只是起到支持作用。该设备的成功改善，为B线引进同型号纸包机提供了改进依据，也就是我们常说的MP，厂商在提供设备时，从设计的初期就把这个问题解决了。
另外，这个课题除在本公司获得特等奖外，还被选中参与了集团公司在日本的改善发表大会，获得了日本专家的一致好评。
结束语：在解决问题过程中，七个步骤缺一不可，而最为重要的是现状的把握及要因的分析与验证。一般来说，做好了这两个步骤，问题可以说已经解决了60%以上。公司不同、行业不同，所以存在的问题也是不经相同的，然而我们解决问题的思路是可以相通的。仅以此例简单阐述解决问题的思路，与大家共享。

feng101492

感谢分享，学习一下。